Нержавеющая сталь AISI 304: характеристики, российский аналог

 Любая сталь — это сплав. В основном он состоит из железа и углерода (обозначается буквой С), и в него могут добавляться различные легирующие элементы, влияющие на физические свойства конечного продукта. Сталь может быть высоко- и низколегированная, особого назначения, кипящая, спокойная и полуспокойная. Бывает мало- средне- и высокоуглеродистая сталь, разделение зависит от количества углерода в их составе. При повышенном количестве углерода, сталь является высокоуглеродистой.

Система маркировки сталей в Германии

В Германии маркировка сталей осуществляется двумя способами. Первый способ – традиционный, с помощью букв и цифр, второй способ – с помощью пятизначных порядковых номеров.

Обозначение сталей с помощью букв и цифр

В настоящее время для маркировки сталей с помощью букв и цифр в основном применяется общеевропейская система обозначений в соответствии с EN 10027-1. Тем не менее, в ряде случаев используются и старые обозначения.

Стали обыкновенного качества. Маркировка указанных сталей осуществляется следующим образом. Вначале, если необходимо, ставятся одна или две буквы, определяющие способ раскисления стали (U – кипящая сталь, R – спокойная или полуспокойная) и ее специальные эксплуатационные свойства, связанные с последующим применением (Q – для отбортовки, Z – для волочения, K – для холодного формования). Затем ставятся буквы St, а за ними цифры. Первые две цифры характеризуют минимальный предел прочности (временное сопротивление разрыву) в кгс/мм2 или H/9,8 мм2; далее, если необходимо, ставится тире, а после него цифра, указывающая группу качества стали. Всего этих групп качества три, при этом 3-я группа отличается наиболее низким содержанием серы и фосфора. В конце наименования стали могут ставиться буквы U или N, указывающие на то, что сталь поставляется соответственно после прокатки или после нормализации.

Приведем примеры.

• St 37-2 – сталь обыкновенная с минимальным пределом прочности 37 кгс/мм2 или 360 H/мм2 второй группы качества;
• USt 37-2 – кипящая сталь с минимальным пределом прочности 37 кгс/мм2 или 360 H/мм2 второй группы качества;
• ZSt 37-2 – сталь с минимальным пределом прочности 37 кгс/мм2 или 360 H/мм2 второй группы качества, предназначенная для последующего холодного волочения;
• KSt 52-3 N – сталь с минимальным пределом прочности 52 кгс/мм2 или 510 H/мм2 третьей группы качества, предназначенная для последующего холодного формования, поставляемая после нормализации;
• QSt 44-3 U – сталь с минимальным пределом прочности 44 кгс/мм2 или 430 H/мм2 третьей группы качества, предназначенная для последующей холодной отбортовки (фланцевания), поставляемая после прокатки.

Качественные конструкционные стали. Основным признаком маркировки подобного типа сталей является то, что она начинается с заглавной буквы C. Затем может следовать одна из прописных букв: k (для улучшаемых сталей с содержанием S и P менее 0,035%), m (для сталей с гарантированным содержанием S 0,02–0,04% и содержанием P<0,035%) или f (для сталей с уменьшенным интервалом содержания углерода и содержанием S<0,035% и P<0,025%), определяющих качество стали. После ставится двузначное число, отражающее среднее содержание углерода, умноженное на сто.

Примеры:

• C 45 – углеродистая качественная сталь с содержанием C 0,42–0,50%, P<0,045%, S<0,045%;
• Ck 45 – сталь с содержанием C 0,42–0,50%, P<0,035%, S<0,035%;
• Cm 45 – сталь с содержанием C 0,42–0,50%, P<0,035%, S 0,02–0,04%;
• Cf 45 – сталь с содержанием C 0,43–0,49%, P<0,025%, S<0,035%.

Низколегированные стали. Низколегированными признаются стали с содержанием каждого легирующего элемента менее 5%. Такие стали маркируются в начале обозначения числом, соответствующим содержанию углерода в стали, умноженному на 100, далее указываются символы важнейших легирующих элементов, далее через пробел числа, соответствующие содержанию данных элементов, умноженному на коэффициент, приведенный в табл. 2. При этом числа, определяющие содержание легирующих элементов, отделяются друг от друга пробелом или тире.

Приведем примеры:

• 11 CrMo 5-5 – сталь с содержанием C 0,09– 0,14%, Cr 1,05–1,25%, Mo 0,48–0,62%;
• 14 NiCr 14 – сталь с содержанием С 0,14– 0,20%, Ni 3,0–3,5%, Cr 0,6–0,9% (т.к. содержание Cr менее 1%, то в наименовании стали присутствует только обозначение этого элемента без указания его процентного содержания).

Высоколегированные стали. Высоколегированные – это стали с содержанием хотя бы одного легирующего элемента более 5%. Обозначения таких сталей начинаются с буквы X, затем следует число, соответствующее среднему содержанию углерода, умноженному на 100, далее в порядке убывания содержания следуют символы важнейших легирующих элементов и числа, отражающие их средние содержания. Как и при обозначении низколегированных сталей, наименования легирующих элементов и числа их содержания отделяются друг от друга пробелом. В случае, если указывается содержание в стали нескольких легирующих элементов, то числа, определяющие их содержание, отделяются друг от друга пробелами или тире.

Примеры:

• X 12 CrMo 5 – высоколегированная сталь с содержанием C 0,08–0,15%, Cr 4,0–6,0%, Mo 0,45– 0,65% (менее 1%, поэтому содержание в наименовании стали не указывается);
• X 2 CrNiMo 10 10 5 – сталь с содержанием C<0,03%, Cr 8,5–10,5%, Ni 8,5–11,0%, Mo 4,5–5,5%;
• X 5 CrNiCuNb 17-4-4 – сталь с содержанием C < 0,07%, Cr 15,0–17,5%, Ni 3,0–5,0%, Cu 3,0–5,0%,
• Nb 0,15–0,45% (менее 1%, поэтому содержание в наименовании стали не указывается).

Литейные стали. Для их обозначения в начале марки ставятся буквы GS.

Обозначение сталей с помощью порядковых номеров

Система обозначений сталей с помощью порядковых номеров существовала в Германии задолго до принятия подобной общеевропейской системы и стала по существу ее прообразом (в Европе эта система определяется стандартом EN 10027-2). В соответствии с указанной системой порядковый номер стали представляется в виде 1.XXXX. Здесь 1. определяет, что материал является сталью (для чугунов используется символ 0., для жаропрочных никелевых и кобальтовых сплавов – 2., для цветных металлов – 3.). Далее следуют две цифры, которые идентифицируют номер группы сталей (см. табл. 1). Две последние цифры определяют порядковый номер стали в группе.

Таблица 4. Группы сталей

Нелегированные стали						Легированные стали
№	Базовые стали		Качественные стали		Специальные стали	Качественные стали		Инструментальные стали
0	00	90	10	20
	Стали обыкновенного качества		Стали с особыми физическими свойствами	Cr
1			01	91	11	21
			Обычные конструкционные стали с пределом прочности до 500 Н/мм2		Конструкционные с C<0,5%	Cr-Si Cr-Mn Cr-Mn-Si
2			02	92	12	22
			Другие конструкционные стали, не предназначенные для термообработки, с пределом прочности до 500 Н/мм2		Конструкционные с C≥0,5%	Cr-V Cr-V-Si Cr-V-Mn Cr-V-Mn-Si
3			03	93	13	23
			Стали со средним значением C<0,12% или пределом прочности до 400 Н/мм2		Конструкционные со специальными требованиями	Cr-Mo Cr-Mo-V Mo-V
4			04	94	14	24
			Стали со средним значением 0,12≤C<0,25% и пределом прочности более 400 Н/мм2, но менее 500 Н/мм2		–	W Cr-W
5			05	95	15	25
			Стали со средним значением 0,25≤C<0,55% и пределом прочности более 500 Н/мм2, но менее 700 Н/мм2		Инструментальные 1-я группа качества	W-V Cr-W-V
6			06	96	16	26
			Стали со средним значением C≥0,55% и пределом прочности не ниже 700 Н/мм2		Инструментальные 2-я группа качества	W исключая группы 24, 25, 27
7			07	97	17	27
			Стали с повышенным содержанием P или S		Инструментальные 3-я группа качества	с Ni
8					18	08	98	28
					Инструментальные специального назначения	Стали со специальными физическими свойствами		Другие
9					19	09	99	29
					–	Стали для других применений		–

Легированные специальные стали
№	Разные стали	Коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные стали	Конструкционные стали
0	30	40	50	60	70	80
	–	Жаростойкие с <2,5% Ni без Mo, Nb и Ti	Mn-Si-Cu	Cr-Ni 2,0≤Cr<3,0%	Cr Cr-B	Cr-Si-Mo Cr-Si-Mn-Mo Cr-Si-Mo-V Cr-Si-Mn-Mo-V
1	31	41	51	61	71	81
	–	Жаростойкие <2,5% Ni и Mo, без Nb и Ti	Mn-Si Mn-Cr	–	Cr-Si Cr-Mn Cr-Mn-B Cr-Si-Mn	Cr-Si-V Cr-Mn-V Cr-Si-Mn-V
2	32	42	52	62	72	82
	Быстрорежущие с Co	–	Mn-Cu Mn-V Si-V Mn-Si-V	Ni-Si Ni-Mn Ni-Cu	Cr-Mo <0,35% Mo Cr-Mo-B	Cr-Mo-W Cr-Mo-W-V
3	33	43	53	63	73	83
	Быстрорежущие без Co	Жаростойкие с ≥2,5% Ni, без Mo, Nb и Ti	Mn-Ti Si-Ti	Ni-Mo Ni-Mo-Mn Ni-Mo-V Ni-Mn-V Ni-Mo-Cu	Cr-Mo ≥0,35% Mo	–
4	34	44	54	64	74	84
	Износостойкие	Жаростойкие с ≥2,5% Ni и Mo, без Nb и Ti	Mo, включая Nb, Ti, V, W	–	–	Cr-Si-Ti Cr-Mn-Ti Cr-Si-Mn-Ti
5	35	45	55	65	75	85
	Подшипниковые	Жаростойкие с особыми присадками	B Mn-B <1,65% Mn	Cr-Ni-Mo <0,4% Mo + <2,0% Ni	Cr-V <2,0% Cr	Азотируемые
6	36	46	56	66	76	86
	Материалы с особыми магнитными свойствами без Co	Коррозионно-стойкие и жаропрочные сплавы с особыми присадками	Ni	Cr-Ni-Mo <0,4% Mo + 2,0≤Ni<3,5%	Cr-V ≥2,0% Cr	–
7	37	47	57	67	77	87
	Материалы с особыми магнитными свойствами c Co	Жаропрочные с <2,5% Ni	Cr-Ni с <1,0% Cr	Cr-Ni-Mo <0,4% Mo + 3,5≤Ni<5,0% или ≥0,4% Mo	Cr-Mo-V	Стали, не предназначенные для термообработки
8	38	48	58	68	78	88
	Материалы с особыми физическими свойствами без Ni	Жаропрочные с ≥2,5% Ni	Cr-Ni 1,0≤Cr<1,5%	Cr-Ni-V Cr-Ni-W Cr-Ni-V-W	–	Высокопрочные свариваемые стали, не предназначенные для термообработки
9	39	49	59	69	79	89
	Материалы с особыми физическими свойствами с Ni	Высокотемпературные материалы	Cr-Ni 1,5≤Cr<2,0%	Cr-Ni, исключая группы 57–68	Cr-Mn-Mo Cr-Mn-Mo-V	Высокопрочные свариваемые стали, не предназначенные для термообработки

Легированная сталь с особыми физическими и химическими свойствами

К группе сталей с особыми физическими и химическими свойствами относятся: магнитные и немагнитные, обладающие высоким электрическим сопротивлением, особыми тепловыми свойствами, нержавеющие жаропрочные и окалиностойкие. В такой стали особенно нуждается авиационная промышленность, электротехническая, турбинная, химическая промышленность, ракетная техника и др.

Магнитные сплавы и стали. Эти сплавы и стали широко применяются для изготовления постоянных магнитов, сердечников трансформаторов, электроизмерительных приборов, электромагнитов. Магнитная сталь делится на две группы, резко отличающаяся по магнитным свойствам: магнитотвердые и магнитомягкие.

Магнитотвердые сплавы и стали применяются для изготовления постоянных магнитов. Сталь для постоянных магнитов обозначается буквой Е. Она содержит высокий процент хрома или кобальта. Согласно ГОСТ 6862, установлены следующие марки этой стали: ЕХ, ЕХ3, Е7136, ЕХ9К15М.

Магнитомягкие сплавы и стали должны обладать очень высокой магнитопроницаемостью. Их этих сталей и сплавов делают сердечники трансформаторов, электроизмерительных приборов, электромагнитов. Обозначается электромагнитная сталь буквой Э. Марки её: Э1, Э2, Э3, Э4, Э1АА. Она содержит высокий процент кремния. Эта сталь идет для изготовления магнитопроводов, роторов, статоров.

Электротехническую тонколистовую сталь разделяют:

• по структурному состоянию и виду прокатки на классы: 1 — горячекатаная изотропная;
• 2 — холоднокатаная изотропная;
• 3 — холоднокатаная анизотропная с ребровой текстурой;

по содержанию кремния:

0 — до 0,4 %;

1 — св. 0,4 до 0,8 %;

2 — св. 0,8 до 1,8 %;

3 — св. 1,8 до 2,8 %;

4 — св. 2,8 до 3,8 %;

5 — св. 3,8 до 4,8 %, химический состав стали не нормируется;

по основной нормируемой характеристике на группы:

0 — удельные потери при магнитной индукции 1,7 Тл и частоте 50 Гц (P1,7/50);

1 — удельные потери при магнитной индукции 1,5 Тл и частоте 50 Гц (P1,5/50);

2 — удельные потери при магнитной индукции 1,0 Тл и частоте 400 Гц (P1,0/400);

6 — магнитная индукция в слабых магнитных полях при напряженности поля 0,4 А/м (В 0, 4);

7 — магнитная индукция в средних магнитных полях при напряженности поля 10 А/м (В10).

Стали и сплавы с высоким омическим сопротивлением. Они получили широкое применение для изготовления реостатов, элементов нагревательных приборов, промышленных и лабораторных печей. Согласно ГОСТ 9232, установлены следующие марки сталей: Х13Ю4, ОХ23ЮБ, ОХ23ЮБА, ОХ25Ю7А. Содержание углерода в этих сталях 0,05-0,15%. Сплавы с высоким омическим сопротивлением состоят из хрома и никеля; их марки Х15Н60, Х20Н80, Х20Н80Т3.

Немагнитные стали и сплавы. Наибольшее применение имеет сталь марки Н25 (Ni 22-25%), и марки 55Н9Г9, содержащая 9% Ni и 8-10% Mn. Немагнитная сталь применяется в приборах, где ферромагнитные материалы могут повлиять на точность показаний.

Сталь с особыми тепловыми свойствами. Во многих точных приборах в тех случаях, когда требуется совершенно определенный коэффициент теплового расширения или это расширение должно быть практически незначительным, применяется сталь с очень низким коэффициентом расширения. Такой сталью является инвар – сталь, содержащая 36% Ni, ее марка Н36. Инвар применяется в оптических и геодезических приборах, где требуется сохранение размеров при нагреве от 0 до 100°C. Сплав железа с 42% Ni называется платинитом (Н42). Он заменяет платину, коэффициент расширения которой очень мал и равен коэффициенту линейного расширения стекла. Элинвар Х8Н36 применяется для часовых пружин, камертонов и физических приборов.

Стали и сплавы с особыми химическими свойствами. К этой группе сталей относятся высоколегированные коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Согласно ГОСТ 5632, в зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяются на три группы:

• I — коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;
• II — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;
• III — жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной стойкостью.

Коррозионностойкая сталь является высокохромистой сталью: она легирована также никелем, титаном и другими примесями.

Высокохромистые стали коррозионностойки в менее агрессивных средах (например, атмосфера, растворы солей, слабые кислоты). Марки этой стали: 1Х13Н3, 1Х17Н2, 1Х11МФ и др.

Хромоникелевые нержавеющие стали легированы титаном, молибденом, ниобием и другими примесями. Она имеет очень высокую коррозионную стойкость в любой среде, включая кислоты: концентрированную серную и азотную. Она также относится к высокохромистой с большим содержанием никеля. Важнейшие марки этой стали: 0Х18Н11, 0Х18Н12Т, 00Х18Н10, Х15Н9Ю, Х17Н13М2Т и др.

В марках сталей, имеющих впереди нуль, содержание углерода не превышает 0,08%, а в марках сталей, имеющих впереди два нуля, содержание углерода не превышает 0,04%.

Области применения нержавеющей стали в промышленности

20Х13, 08Х13, 12Х13, 25Х13Н2	Для деталей с повышенной пластичностью, подвергающихся ударным нагрузкам; деталей, работающих в слабоагрессивных средах.
30Х13, 40Х13, 08Х18Т1	Для деталей с повышенной твердостью; режущий, измерительный, хирургический инструмент, клапанные пластины компрессоров и др. (у стали 08Х18Т1 лучше штампуемость).
06ХН28МТ	Для сварных конструкций, работающих в средне агрессивных средах (горячая фосфорная кислота, серная кислота до 10% и др.).
14X17H2	Для различных деталей химической и авиационной промышленности Обладает высокими технологическими свойствами.
95Х18	Для деталей высокой твердости, работающих в условиях износа.
08X17T	Рекомендуется в качестве заменителя стали 12Х18Н10Т для конструкций, не подвергающихся ударным воздействиям при температуре эксплуатации не ниже -20°С.
15X25T, 15Х28	Аналогично стали 08X17T, но для деталей, работающих в более агрессивных средах при температурах от -20 до 400°С (15Х28 — для спаев со стеклом).
20Х13Н4Г9, 10Х14АГ15, 10Х14Г14НЗ	Заменитель сталей 12X18H9, 17Х18Н9 для сварных конструкций.
09Х15Н8Ю, 07X16H6	Для высокопрочных изделий, упругих элементов; сталь 09Х15Н8Ю — для уксуснокислых и солевых сред.
08X17H5M3	Для деталей, работающих в сернокислых средах.
20X17H2	Для высокопрочных тяжелонагруженных деталей, работающих на истирание и удар в слабоагрессивных средах.
10Х14Г14Н4Т	Заменитель стали 12Х18Н10Т для деталей, работающих в слабоагрессивных средах, а также при температурах до 196°С.
12Х17Г9АН4, 15Х17АГ14, 03Х16Н15МЗБ, 03X16H15M3	Для деталей, работающих в атмосферных условиях (заменитель сталей 12X18H9,12Х18Н10Т) Для сварных конструкций, работающих в кипящей фосфорной, серной, 10%-ной уксусной кислоте.
15Х18Н12С4ТЮ	Для сварных изделий, работающих в воздушной и агрессивной средах, в концентрированной азотной кислоте.
08X10H20T2	Немагнитная сталь для деталей, работающих в морской воде.
04X18H10, 03X18H11, 03X18H12, 08X18H10, 12X18H9, 12X18H12T, 08X18H12T, 06X18H11	Для деталей, работающих в азотной кислоте при повышенных температурах.
12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ	Для сварных конструкций в разных отраслях промышленности. Для сварных конструкций, работающих при температуре до 80°С в серной кислоте различных концентраций (не рекомендуются 55%-я уксусная и фосфорная кислоты).
09Х16Н4Б	Для высокопрочных штампосварных конструкций и деталей, работающих в контакте с агрессивными средами.
07Х21Г7АН5	Для сварных конструкций, работающих при температурах до -253°С и в средах средней агрессивности.
03Х21Н21М4ГБ	Для сварных конструкций, работающих в горячей фосфорной кислоте, серной кислоте низких концентраций при температуре не выше 80°С, азотной кислоте при температуре до 95°С.
ХН65МВ	Для сварных конструкций, работающих при высоких температурах в серно- и солянокислых растворах, в уксусной кислоте.
Н70МФ	Для сварных конструкций, работающих при высоких температурах в соляной, серной, фосфорной кислотах и других средах восстановительного характера.

Современная прогрессивная техника, связанная с работой деталей и механизмов в условиях действия высоких температур, газов и больших нагрузок, базируется на применении жаропрочной и окалиностойкой стали и сплавов. Обычная углеродистая сталь при нагреве до 400-500°С, кроме того, что химически разрушается, еще и теряет прочность.

Окалиностойкостью называется способность металла сопротивляться окислению при действии высоких температур и небольших нагрузок.

Жаропрочностью называется способность металла сохранять прочность и не окисляться под действием высоких температур при повышенных нагрузках.

Жаропрочность и окалиностойкость связаны между собой. Жаропрочная сталь должна быть обязательно окалиностойкой. Камеры сгорания, чехлы к термопарам делают из окалиностойкой стали, а лопатки газовых и паровых турбин, детали реактивных двигателей – из жаропрочных сталей и сплавов.

Важнейшие легирующие примеси в окалиностойкой стали – алюминий, кремний, хром. При содержании 10-13% хрома сталь окалиностойка до 750°С, при 15-17% хрома окалиностойкость увеличивается до 800-900°С, а при 25% хрома – до 1000°С.

Кроме сталей широко применяются сплавы, обладающие наряду с высокой окалиностойкостью еще и высоким электросопротивлением. Эти сплавы получили широкое распространение в электротехнике, так как основой их является не никель, а железо, и поэтому они очень экономичны. Важнейшие из этих сплавов – фехраль и хромаль. Фехраль имеет следующий состав: 0,12% С, 4-5% Cr, ,4-5% Al, остальное – Fe. Хромаль содержит 26% Cr, 5% Al, остальное – Fe.

Стали 15Х11МФ, 13Х14Н3В2ФР, 09Х16Н15М3Б и другие применяют для изготовления пароперегревательных устройств, лопаток паровых турбин, трубопроводов высокого давления. Для изделий, работающих при более высоких температурах, используются стали 15Х5М, 16Х11Н2В2МФ, 12Х18Н12Т, 37Х12Н8Г8МБФ и др.

Жаростойкие стали способны сопротивляться окислению и окалинообразованию при температурах 1150 — 1250 °С. Для изготовления паровых котлов, теплообменников, термических печей, аппаратуры, работающей при высоких температурах в агрессивных средах используются стали марок 12Х13, 08Х18Н10Т, 15Х25Т, 10Х23Н18, 08Х20Н14C2, 1Х12МВСФБР, 06Х16Н15М2Г2ТФР-ИД, 12Х12М1БФР-Ш.

Теплоустойчивые стали предназначены для изготовления деталей, работающих в нагруженном состоянии при температуре 600°С в течение длительного времени. К ним относятся: 12Х1МФ, 20Х3МВФ, 15Х5ВФ, 12Х2МФСР.

Хладостойкие стали должны сохранять свои свойства при температурах минус 40 — минус 80°С. Наибольшее применение имеют стали: 20Х2Н4ВА, 12ХН3А, 15ХМ, 38Х2МЮА, 30ХГСН2А, 40ХН2МА и др.

Система маркировки сталей во Франции

Стали обыкновенного качества. Для обозначения нелегированных конструкционных сталей обыкновенного качества в настоящее время во Франции используется общеевропейская система обозначений в соответствии с EN 10027-1.

Нелегированные конструкционные качественные стали. Наименования качественных конструкционных сталей в зависимости от предельного содержания углерода, серы и фосфора начинаются с букв C или XC, далее следуют цифры, соответствующие среднему содержанию углерода в стали, умноженному на 100. С буквы C начинаются наименования сталей с нормальным содержанием указанных элементов, с XC – с ограниченным.

Приведем примеры: C45 в соответствии со стандартом AFNOR NF A37-502 – это сталь с содержанием углерода 0,4–0,5% и предельным содержанием серы и фосфора по 0,04%, сталь XC45 в соответствии с тем же стандартом имеет содержание углерода 0,42–0,48%, максимальное содержание фосфора 0,035%, а серы – 0,025%.

Низколегированные стали. Как и в Германии, низколегированные стали – это стали с содержанием каждого легирующего элемента до 5%. Маркировка таких сталей во Франции в основном аналогична маркировке, принятой в Германии, хотя есть и некоторые отличия.

Наименования низколегированных сталей начинаются с числа, определяющего среднее содержание углерода в стали, умноженное на 100. Затем следуют буквы, указывающие основные легирующие элементы, включенные в сталь (см. табл. 5). Далее записывается число, соответствующее содержанию основного легирующего элемента, умноженному на коэффициент, приведенный в табл. 2.

Таблица 5. Обозначения основных легирующих элементов во Франции

Элемент	Обозначение
Никель	N
Хром	C
Кобальт	K
Молибден	D
Марганец	M
Медь	U
Бор	B
Ниобий	Nb
Цирконий	Zr
Кремний	S
Фосфор	P
Вольфрам	W
Титан	T
Азот	Az
Ванадий	V
Алюминий	A

Приведем примеры:

• Z 3 CND 18-14-03 – высоколегированная сталь с содержанием C<0,03%, Cr 17,0–19,0%, Ni 12,5– 15,0%, Mo 2,5–3,0%;
• Z 20 C 13 – сталь с содержанием C 0,16– 0,25%, Cr 12,0–14,0%;
• Z 8 CNNb 18-10 – сталь с содержанием C<0,08%, Cr 17,0–19,0%, Ni 9,0–11,0%, Nb<1,0%.

Литейные стали. Для их обозначения в конце марки добавляется буквы M.

Среднеуглеродистая сталь

Среднеуглеродистая сталь — это сталь, которая не содержит легирующих элементов и имеющая в себе 0,25-0,6% углерода и постоянные примеси. Сплав относится разряду сталей обыкновенного качества, выплавляются в конвертерных печах с применением кислорода и являются не дорогими сталями в силу относительно не дорогостоящего производства. По своим механическим свойствам значительно уступают другим сплавам. Также такая сталь относится к улучшаемым, т.е. необходима дополнительная термообработка, включающая в себя закалку и высокий отпуск. Среднеуглеродистая сталь поддается легированию, что придает ей особые механические свойства. Добавление марганца повышает прочность стали и вносит высокие упругие свойства, эти свойства приобретаются после закалки, отпуска и иногда нормализации. Добавление хрома и никеля повышает прочность, вязкость и другие технологические свойства. Сплавы этого класса имеют глубокую прокаливаемость.

Среднеуглеродистая сталь низколегированная применяется в области машиностроения после термообработки, закалки и отпуска. Некоторые марки с низким отпуском и после нормализации. Это позволяет изготавливать детали, работающие в условиях относительно большого трения, где есть высокие вибрационные и статические нагрузки. Среднеуглеродистая сталь конструкционная, успешно применяется для деталей машин, но ее необходимо подвергнуть улучшению. Изготавливают муфты торможения, работающие всухую, детали, подвергающиеся большим нагрузкам трения. Так как сплав сохраняет высокую твердость и хорошую режущую способность долгое время, он применяется для производства режущих инструментов. Содержание кремния повышает прочность и одновременно снижает вязкость. В результате чего уменьшается прокаливаемость деталей. Данный тип сплава применяется для изготовления рессор и пружин. Наличие в среднеуглеродистой стали хрома и марганца также повышает прочность и износоустойчивость. Металл хорошо сваривается, поэтому используют для создания прочных сварных конструкций или деталей.

Система маркировки сталей в Италии

Конструкционные стали обыкновенного качества. В Италии стали указанного типа маркируются по признакам их физических характеристик и делятся на две группы:

Стали с минимально гарантированным пределом прочности. В начале наименования указывается символ Fe, далее число, соответствующее минимально гарантированному пределу прочности (в H/мм2 или кгс/мм2).

Стали с минимально гарантированным пределом текучести. Наименования начинаются на Fe, далее ставится буква E, а после нее число, соответствующее минимально гарантированному пределу текучести (в H/мм2 или кгс/мм2).

Помимо указанных символов в наименования марок сталей может включаться и дополнительная информация:

• склонность стали к свариванию – обозначается заглавными буквами A, B, C или D;
• дополнительные показатели качества – обозначаются цифрами 1, 2, 3, следующими за значениями пределов прочности или текучести через тире;
• признак интервала температур, при которых используется сталь (KG – при температуре окружающей среды, KT – при низких температурах, KW – при повышенных температурах).

Приведем примеры.

• Fe 330 – сталь с гарантированным пределом прочности 330 H/мм2;
• FeE 295 – сталь с гарантированным пределом текучести 295 H/мм2;
• Fe 510 B – сталь с гарантированным пределом прочности 510 H/мм2 и склонностью к свариваемости B;
• Fe 880-2 – сталь с гарантированным пределом прочности 880 Н/мм2 и показателем качества 2;
• Fe 510-1 KT – сталь с гарантированным пределом прочности 510 Н/мм2 и показателем качества 1 для работы при низких температурах;
• Fe E 315 KG – сталь с гарантированным пределом текучести 315 Н/мм2 для работы при температуре окружающей среды.

Стали, предназначенные для холодной штамповки. Маркируются буквами Fe, после чего следует буква P, указывающая на принадлежность стали к данной группе, а затем двузначное число от 01 до 06, определяющее степень качества стали и её чистоты по S и P.

Примеры: FeP 01 – сталь для холодной штамповки с содержанием C<0,12%, S<0,045%, P<0,045%; FeP 06 – сталь с содержанием C<0,02%, S<0,02%, P<0,02%.

Литейные стали. Наименование начинается с букв Fe, затем следует буква G, после этого двузначное число – предел прочности в кгс/мм2. После предела прочности через тире может следовать цифра 1 или 2, характеризующая показатель качества стали.

Примеры:

• Fe G 52 – литейная сталь с гарантированным пределом прочности 52 кгс/мм2;
• Fe G 74-1 – сталь с гарантированным пределом прочности 74 кгс/мм2 1-ой группы качества.

Конструкционные качественные и легированные стали. Принципы обозначения конструкционных качественных и легированных сталей в Италии полностью соответствуют принципам обозначения указанных типов сталей в Германии (см. выше).

Марки жаростойких и жаропрочных нержавеющих сталей

Жаростойкость, иначе называемая «окалиностойкость», – свойство металла противостоять газовой коррозии при высоких температурах в ненагруженном или малонагруженном состоянии.

Определение! Для повышения этой характеристики в состав сталей нержавеющих марок вводят хром, кремний и алюминий. Эти элементы, соединяясь с кислородом, образуют плотные структуры, повышающие устойчивость стали к температуре выше +550°C. Никель сам по себе на жаростойкость не влияет, но в сочетании с Cr, Al и Si повышает их эффективность.

Жаропрочные – это стали, которые функционируют при высоких температурах и нагрузках без склонности к кратковременной и длительной ползучести.

Таблица областей применения окалиностойких и жаропрочных сталей

Тип	Марка	Температура, при которой начинается активная реакция с воздухом, °C	Области применения
Хромистые, окалиностойкие	Х18	+850…+900	Оборудование, изделия и конструкции, эксплуатируемые при T до +900°C без нагрузки
Высокохромистые, окалиностойкие	Х25 Х25Т Х28	+1100…+1150	Металлоизделия, предназначенные для функционирования без нагрузки до T +1150°C, Х25Т – для производства термопар
Сильхромовые, окалиностойкие	Х25С3Н	+1100	Для нагревательных агрегатов и нагревателей, работающих при температурах до +1100°C
Высоколегированные, окалиностойкие и жаропрочные	Х23Н18		Нагружаемые изделия и конструкции, предназначенные для эксплуатации при T до +1000°C
	Х20Н35		Металлопродукция, эксплуатируемая при T +1000°C

Система маркировки сталей в Швеции

Маркировка сталей в Швеции в соответствии со стандартом SS осуществляется четырехзначным числом. Первые две цифры указанного числа определяют группу, к которой принадлежит сталь (см. табл. 6), последние две – порядковый номер стали в группе. По маркировке различаются углеродистые стали (первая цифра наименования – и легированные (начинаются с цифры 2).

Таблица 6. Маркировка сталей в Швеции

Марка	Группа сталей
12XX – 18XX	Углеродистые стали
19XX	Автоматные стали
20XX	Легированные Si
1XX	Легированные Mn
22XX	Легированные Cr <10%
23XX	Легированные Cr≥10%
25XX	Легированные Ni
26XX	Высокопрочные свариваемые стали
7XX	Легированные W
29XX	Легированные остальные

Приведем примеры:

• 1265 – углеродистая качественная сталь, по составу свойствам и назначению близка к российским сталям 08 и 10;
• 1957 – автоматная сталь, аналог – российская сталь А35;
• 2085 – сталь, легированная кремнием, российский аналог – 55С2;
• 2234 – легированная сталь, содержание Cr<10%, соответствует российской стали 30ХМ;
• 2352 – нержавеющая сталь, легированная Cr≥10%, российский аналог – 03Х18Н11.

Аналоги

По составу и физико-химическим свойствам наиболее соответствует стали AISI 304 российский аналог 08Х18Н10 (прежнее обозначение 0Х18Н1). В нём допускается чуть меньшее содержание хрома (17-19 %), и чуть большее никеля (9-11 %). По классификации Евросоюза, фактическим аналогом является марка 1.4301 DIN (X5CrNi18-1).

Различают два подкласса марки AISI: 304 H и 304 L. У первого содержание углерода повышено, у второго – понижено. Сталь 304 L близка по характеристикам к российской 03Х18Н11.

Системы маркировки сталей в США

В США используется несколько систем обозначения металлов и сплавов, связанных с существующими организациями по стандартизации. Наиболее известными организациями являются:

• AISI – Американский Институт Чугуна и Стали;
• ACI – Американский Институт Литья;
• ANSI – Американский Национальный Институт Стандартизации;
• AMS – Спецификация Аэрокосмических Материалов;
• ASME – Американское Общество Инженеров – Механиков;
• ASTM – Американское Общество Испытания Материалов;
• AWS – Американское Общество Сварщиков;
• SAE – Общество Инженеров – Автомобилистов.

Системы обозначений, используемые той или иной организацией, вытекают из их исторического развития, а также развития связанных с ними отраслей промышленности. Рассмотрим наиболее популярные системы обозначений сталей, используемые в США.

Система обозначений AISI

Углеродистые и легированные стали. В системе обозначений AISI углеродистые и легированные стали, как правило, обозначаются с помощью четырех цифр. Первые две цифры обозначают номер группы сталей (табл. 7), а две последние – среднее содержание углерода в стали, умноженное на 100.

Так сталь 1045 относится к группе 10ХХ качественных конструкционных сталей (нересульфинированных с содержанием Mn менее 1%) и содержит углерода около 0,45%.

Сталь 4032 является легированной (группа 40ХХ), со средним содержанием 0,32% С и 0,2 или 0,25% Mo (реальный состав стали 4032: 0,30–0,35% С, 0,2–0,3% Mo).

Сталь 8625 также является легированной (группа 86ХХ) со средним содержанием: 0,25% С (реальные значения 0,23–0,28 %), 0,55% Ni (0,40–0,70%), 0,50% Cr (0,4–0,6%), 0,20% Mo (0,15– 0,25%).

Помимо четырех цифр в наименованиях сталей могут встречаться также и буквы. При этом буквы B и L, означающие, что сталь легирована соответственно бором (0,0005–0,03%) или свинцом (0,15–0,35%), ставятся между второй и третьей цифрой ее обозначения, например: 51B60 или 15L48. Буквы M и E ставят впереди наименования стали, это означает, что сталь предназначена для производства неответственного сортового проката (буква M) или выплавлена в электропечи (буква E). И наконец, в конце наименования стали может присутствовать буква H, означающая, что характерным признаком данной стали является прокаливаемость.

Таблица 7. Обозначения углеродистых и легированных сталей в системе AISI

Обозначение	Группа сталей
Углеродистые стали
10ХХ	Нересульфинированные: Mn <1%
11ХХ	Ресульфинированные
12ХХ	Рефосфорированные и ресульфинированные
15ХХ	Нересульфинированные: Mn ≥ 1%
Легированные стали
13ХХ	1,75% Mn
40ХХ	0,2; 0,25% Mo или 0,25 % Mo и 0,042% S
41ХХ	0,5; 0,8 или 0,95% Cr и 0,12; 0,20 или 0,30% Mo
43ХХ	1,83% Ni, 0,50–0,80% Cr, 0,25% Mo
46ХХ	0,85 или 1,83% Ni и 0,2 или 0,25% Mo
47ХХ	1,05% Ni, 0,45% Cr и 0,2 или 0,35% Mo
48ХХ	3,5% Ni и 0,25% Mo
51ХХ	0,8; 0,88; 0,93; 0,95 или 1,0% Cr
51ХХХ	1,03% Cr
52ХХХ	1,45% Cr
61ХХ	0,6 или 0,95% Cr и 0,13 или 0,15% min V
86ХХ	0,55% Ni, 0,50% Cr и 0,20% Mo
87ХХ	0,55% Ni, 0,50% Cr и 0,25% Mo
88XX	0,55% Ni, 0,50% Cr и 0,35% Mo
92XX	2,0% Si или 1,40% Si и 0,70% Cr
50BXX	0,28 или 0,50% Cr
51BXX	0,80% Cr
81BXX	0,30% Ni, 0,45% Cr и 0,12% Mo
94BXX	0,45% Ni, 0,40% Cr и 0,12% Mo

Коррозионно-стойкие стали. Обозначения стандартных коррозионно-стойких сталей по AISI включают в себя три цифры и следующие за ними в ряде случаев одну, две или более буквы. Первая цифра обозначения определяет класс стали. Так обозначения аустенитных коррозионно-стойких сталей начинаются с цифр 2ХХ и 3ХХ, в то время как ферритные и мартенситные стали определяются в классе 4ХХ. При этом последние две цифры, в отличие от углеродистых и легированных сталей, никак не связаны с химическим составом, а просто определяют порядковый номер стали в группе. Значения букв, следующих за цифрами, даны в табл. 8.

Таблица 8. Дополнительные буквы и цифры, используемые для обозначения коррозионно-стойких сталей по AISI и UNS

Символ AISI	Символ UNS	Описание
xxxL	xxx01	Низкое содержание углерода (< 0,03%)
xxxS	xxx08	Нормальное содержание углерода (< 0,08%)
xxxN	xxx51	Добавлен азот
xxxLN	xxx53	Низкое содержание углерода (< 0,03%) + добавлен азот
xxxF	xxx20	Повышенное содержание серы и фосфора
xxxSe	xxx23	Добавлен селен
xxxB	xxx15	Добавлен кремний
xxxH	xxx09	Расширенный интервал содержания углерода
xxxCu	xxx30	Добавлена медь

Приведем примеры.

Сталь 304 относится к аустенитному классу, содержание углерода в ней < 0,08%. В то же время в стали 304 L углерода не более 0,03%, а в стали 304 H – 0,04–0,10 %. Указанная сталь, кроме того, может быть легирована азотом (тогда ее наименование будет 304 N) или медью (304 Cu).

В стали 410, относящейся к мартенситоферритному классу, содержание углерода < 0,15%, а в стали 410 S – углерода < 0,08%.

В стали 430 F в отличие от стали 430 повышенное содержание серы и фосфора, а в сталь 430 F Se добавлен еще и селен.

Общие сведения о дуплексных нержавеющих сталях

Идея создания дуплексных нержавеющих сталей возникла в 1920-х, а первая плавка была произведена в 1930 году в Авесте, Швеция. Тем не менее заметный рост доли использования дуплексных сталей приходится только на последние 30 лет. Объясняется это в основном усовершенствованием технологии производства стали, особенно процессов регулирования содержания азота в стали. Традиционные аустенитные стали, такие как AISI 304 (аналоги DIN 1.4301 и 08Х18Н10), и ферритные стали, такие как AISI 430 (аналоги DIN 1.4016 и 12Х17), довольно просты в изготовлении и легко обрабатываются. Как следует из их названий, они состоят преимущественно из одной фазы: аустенита или феррита. Хотя эти типы имеют обширную сферу применения, у обоих этих типов есть свои технические недостатки: У аустенитных – низкая прочность (условный предел текучести 0,2% в состоянии после аустенизации 200 МПа), низкое сопротивление коррозионному растрескиванию У ферритных – низкая прочность (немного выше, чем у аустенитных: условный предел текучести 0,2% составляет 250 МПа), плохая свариваемость при больших толщинах, низкотемпературная хрупкость Кроме того, высокое содержание никеля в аустенитных сталях приводит к их удорожанию, что нежелательно для большинства конечных потребителей. Основная идея дуплексных сталей заключается в подборе такого химического состава, при котором будет образовываться примерно одинаковое количество феррита и аустенита. Такой фазовый состав обеспечивает следующие преимущества:

1) Высокую прочность – диапазон условного предела текучести 0,2% для современных дуплексных марок сталей составляет 400-450 МПа. Это позволяет уменьшать сечение элементов, а следовательно и их массу.

Это преимущество особенно важно в следующих областях:

• Сосуды под давлением и баки
• Строительные конструкции, например мосты

2) Хорошая свариваемость больших толщин – не настолько простая, как у аустенитных, но намного лучше, чем у ферритных.

3) Хорошая ударная вязкость – намного лучше, чем у ферритных сталей, особенно при низких температурах: обычно до минус 50 градусов Цельсия, в некоторых случаях – до минус 80 градусов Цельсия.

4) Сопротивление коррозионному растрескиванию (SCC) – традиционные аустенитные стали особенно расположены к данному типу коррозии. Это достоинство особенно важно при изготовлении таких конструкций, как:

• Баки для горячей воды
• Пивоваренные баки
• Обогатительные установки
• Каркасы бассейнов

За счет чего достигается равновесие аустенита/феррита Чтобы понять, как получается дуплексная сталь, можно сначала сравнить состав двух хорошо известных сталей: аустенитной – AISI 304 (аналоги DIN 1.4301 и 08Х18Н10) и ферритной – AISI 430 (аналоги DIN 1.4016 и 12Х17).

Структура	Марка	Обозначение по EN	C	Si	Mn	P	S	N	Cr	Ni	Mo
Ферритная	430	1,4016	0,08	1,00	1,00	0,040	0,015	—	16,0-18,0	—	—
Аустенитная	304	1,4301	0,07	1,00	2,00	0,045	0,015	0,11	17,5-19,5	8,0-10,5	—

Основные элементы нержавеющих сталей можно разделить на ферритизирующие и аустенизирующие. Каждый из элементов способствует образованию той или иной структуры. Ферритизирующие элементы – это Cr (хром), Si (кремний), Mo (молибден), W (вольфрам), Ti (титан), Nb (ниобий) Аустенизирующие элементы – это C (углерод), Ni (никель), Mn (марганец), N (азот), Cu (медь) В стали AISI 430 преобладают ферритизирующие элементы, поэтому ее структура ферритная. Сталь AISI 304 имеет аустенитную структуру в основном за счет содержания около 8% никеля. Для получения дуплексной структуры с содержанием каждой фазы около 50% необходим баланс аустенизирующих и ферритизирующих элементов. В этом заключается причина, почему содержание никеля в дуплексных сталях в целом ниже, чем в аустенитных. Ниже приведен типичный состав дуплексной нержавеющей стали:

Марка	Номер по EN/UNS	Тип:	Примерное содержание
Cr	Ni	Mo	N	Mn	W	Cu
LDX 2101	1.4162/ S32101	Малолегированная	21,5	1,5	0,3	0,22	5	—	—
DX 2202	1.4062/ S32202	Малолегированная	23	2,5	0,3	0,2	1,5	—	—
RDN 903	1.4482/ S32001	Малолегированная	20	1,8	0,2	0,11	4,2	—	—
2304	1.4362/ S32304	Малолегированная	23	4,8	0,3	0,10	—	—	—
2205	1.4462/ S31803/ S32205	Стандартная	22	5,7	3,1	0,17	—	—	—
2507	1.4410/ S32750	Супер	25	7	4	0,27	—	—	—
Zeron 100	1.4501/ S32760	Супер	25	7	3,2	0,25	—	0,7	0,7
Ferrinox255/ Uranus 2507Cu	1.4507/ S32520/ S32550	Супер	25	6,5	3,5	0,25	—	—	1,5

В некоторых из недавно разработанных марок для значительного снижения содержания никеля используется сочетание азота и марганца. Это положительно сказывается на стабильности цен. В настоящее время технология производства дуплексных сталей еще только развивается. Поэтому каждый производитель продвигает собственную марку. По общему мнению, марок дуплексной стали сейчас слишком много. Но судя по всему, такую ситуацию мы будем наблюдать, пока среди них не выявятся «победители».

Система обозначений ASTM

Обозначение сталей в системе ASTM включает в себя:

• букву A, означающую, что речь идет о черном металле;
• порядковый номер нормативного документа ASTM (стандарта);
• собственно обозначение марки стали.

Обычно в стандартах ASTM принята американская система обозначений физических величин. В том же случае, если в стандарте приводится метрическая система обозначений, после его номера ставится буква M.

Стандарты ASTM, как правило, определяют не только химический состав стали, но и полный перечень требований к металлопродукции. Для обозначения собственно марок сталей и определения их химического состава может быть использована как собственная система обозначений ASTM (в этом случае химический состав сталей и их маркировка определяются непосредственно в стандарте), так и другие системы обозначений, например AISI – для прутков, проволоки, заготовки и др., или ACI – для отливок из коррозионностойких сталей.

Приведем примеры В стали A 516 / A 516M — 90 Grade 70 буква A указывает на то, что речь идет о черном металле; 516 – это порядковый номер стандарта ASTM (516M – это тот же стандарт, но в метрической системе обозначений); 90 – год издания стандарта; Grade 70 – марка стали. В данном случае используется собственная система обозначений сталей ASTM, здесь 70 определяет минимальный предел прочности стали при испытаниях на растяжение (в ksi, что составляет около 483 Н/мм2). Сталь A 276 Type 304 L – в данном стандарте используется обозначение марки стали в системе AISI – 304 L.

Сталь A 351 Grade CF8M. Здесь используется система обозначений ACI: первая буква C означает, что сталь относится к группе коррозионно-стойких, 8 – определяет среднее содержание в ней углерода (0,08%), M – означает, что в сталь добавлен молибден.

Стали

• A 335 / A 335M grade P22;
• A 213 / A 213M grade T22;
• A 336 / A 336M class F22

— в данных примерах используется собственная маркировка сталей ASTM. Первые буквы означают, что сталь предназначена для производства труб (P или T) или поковок (F).

Сталь A 269 grade TP304 – здесь используется комбинированная система обозначений. Буквы TP определяют, что сталь предназначена для производства труб, 304 – это обозначение стали в системе AISI.

Универсальная система обозначений UNS

UNS – это универсальная система обозначений металлов и сплавов. Она была создана в 1975 г. с целью унификации различных систем обозначений, используемых в США. Согласно UNS обозначения сталей состоят из буквы, определяющей группу сталей (табл. 9), и пяти цифр.

Таблица 9. Обозначения сталей в системе UNS

Символ	Группа сталей
Dxxxxx	Стали с предписанными механическими свойствами
Gxxxxx	Углеродистые и легированные стали AISI (за исключением инструментальных)
Hxxxxx	То же, но для прокаливаемых сталей
Jxxxxx	Литейные стали
Kxxxxx	Стали, не включенные в систему AISI
Sxxxxx	Жаростойкие и коррозионностойкие стали
Txxxxx	Инструментальные стали
Wxxxxx	Сварочные материалы

В системе UNS проще всего классифицировать стали AISI. Для конструкционных и легированных сталей, входящих в группу G, первые четыре цифры наименования — это обозначение стали в системе AISI, последняя цифра заменяет буквы, которые встречаются в обозначениях по AISI. Так буквам B и L, означающим, что сталь легирована бором или свинцом, соответствуют цифры 1 и 4, а букве E, означающей, что сталь выплавлена в электропечи, — цифра 6.

Наименования коррозионно-стойких AISIсталей начинаются с буквы S и включают в себя обозначение стали по AISI (первые три цифры) и две дополнительные цифры, соответствующие дополнительным буквам в обозначении по AISI (см. табл. 10).

Приведем примеры. Углеродистая сталь 1045 имеет обозначение в системе UNS G 10450, а легированная сталь 4032 – G 40320. Сталь 51B60, легированная бором, называется в системе UNS G 51601, а сталь 15L48, легированная свинцом, – G 15484. Коррозионно-стойкие стали обозначаются: 304 – S 30400, 304 L – S 30401, 304 H – S 30409, а 304 Cu – S 30430.

Система маркировки сталей в Японии

Наименования марок сталей в Японии, как правило, состоят из нескольких букв и цифр. Буквы определяют группу, к которой относится та или иная сталь, цифры — ее порядковый номер в группе или какое-нибудь свойство (например, содержание углерода, предел прочности и др.).

Конструкционные стали

Углеродистые стали обычного качества. Наименование начинается с букв SS, за которыми следуют три цифры, указывающие минимальный предел прочности стали в Н/мм2. Примеры: SS 330, SS 490 и др.

Углеродистые качественные стали. Обозначаются S xx C, где xx — среднее содержание углерода в стали, умноженное на сто. Примеры: S 12 C (0,10–0,15% C), S 25 C (0,22– 0,28% C). В том случае, если сталь имеет пониженное содержание серы и фосфора, в конце ее наименования ставится буква K (S 15 CK).

Стали для поковок. Наименование начинается с букв SF. Далее, в зависимости от назначения поковок, следует несколько буквенных символов и x — порядковый номер стали в группе (в скобках приведены примеры):

• поковки для сосудов высокого давления из углеродистых сталей — SFVC x (SFVC 1, SFVC 2 A);
• поковки для сосудов высокого давления из легированных сталей — SFVA F x (SFVA F 9, SFVA 21 A);
• поковки для сосудов высокого давления, подвергаемые термообработке, — SFVQ x (SFVQ 1 A, SFVQ 2 B);
• поковки для сосудов высокого давления для работы при низких температурах – SFL x (SFL 1, SFL 3);
• высокопрочные поковки из Cr-Mo легированных сталей для работы при высоких температурах – SFVCM F x (SFVCM F 22 B, SFVCM F 3 V).

Стали для производства листового проката различного назначения. Маркируются буквами SP. Далее, в зависимости от типа могут следовать другие буквы и цифры:

• горячекатаный лист – SPHx, где x = C, D, E
• определяет различные модификации стали (SPHC, SPHD);
• горячекатаный лист для производства труб (штрипсы) – SPHT x, x — порядковый номер стали в группе (SPHT 1, SPHT 3);
• холоднокатаный лист — SPCx, где x = C, D, E — также определяет различные модификации стали (SPCD, SPCE).

Листовой прокат для сосудов высокого давления. Маркируется разными буквами в зависимости от рабочей температуры, прочности, степени легирования и т.д.:

• толстолистовой прокат для работы при средних температурах — SPV xxx, xxx — предел прочности в Н/мм2 (SPV 355, SPV 490);
• листовой прокат для газовых баллонов – SG xxx, xxx — также предел прочности (SG 255, SG 365);
• углеродистые стали для работы при обычных температурах — SGV xxx, xxx — предел прочности (SGV 410, SGV 450);
• прокат из Mn-Mo и Mn-Mo-Ni легированных сталей — SBV x, x — порядковый номер стали в группе (SBV 1 A, SBV 3);
• термообрабатываемый прокат из Mn-Mo и Mn-Mo-Ni легированных сталей — SQV x, x — также номер стали в группе (SQV 1 B, SQV 3 A);
• прокат из высокопрочных сталей — SEV xxx, xxx — предел прочности (SEV 245, SEV 345);
• прокат из углеродистых сталей для работы при низких температурах — SLA xxx, xxx — предел прочности (SLA 235 A, SLA 410);
• прокат из сталей, легированных Ni, для работы при низких температурах — SLyN xxx, где xxx — предел прочности, y — среднее содержание Ni в процентах (SL3N 255, SL5N 590, SL9N 520).

Стали для производства труб. Обозначение начинается с букв ST, далее следуют буквы, определяющие назначение стали, и цифры:

• трубы из углеродистых сталей общего назначения – STK xxx, xxx — предел прочности (STK 290, STK 500);
• трубы из углеродистых сталей для машиностроения — STKM x, где x — порядковый номер стали (STKM 12 A, STKM 16 C);
• трубы из углеродистых сталей для работы при высоком давлении — STPG xxx или STS xxx, xxx — предел прочности (STPG 410, STS 480);
• трубы из углеродистых сталей для работы при высоких температурах — STPT xxx, xxx — предел прочности (STPT 410, STPT 480);
• трубы из легированных сталей — STPA x, x — порядковый номер стали в группе (STPA 12, STPA 24);
• трубы для работы при низких температурах STPL xxx, xxx – предел прочности (STPL 380, STPL 450);
• трубы из углеродистых сталей для котлов и теплообменников — STB xxx, xxx — предел прочности (STB 410, STB 510);
• трубы из легированных сталей для котлов и теплообменников — STBA x, x — порядковый номер стали (STBA 20, STBA 25);
• трубы для теплообменников для работы при низких температурах — STBL xxx, xxx — предел прочности (STBL 380, STBL 690);
• трубы для нагревателей нелегированные — STF xxx, xxx — предел прочности;
• легированные — STFA x, x — порядковый номер (STF 410, STFA 24);
• квадратные трубы — STKR xxx, xxx — предел прочности (STKR 400, STKR 490).

Арматурные стали. Имеют обозначение SR xxx или SD xxx, где xxx — предел прочности в Н/мм2. Буквы R и D определяют положение ребер на поверхности прутка. Примеры: SR 235, SD 295 B, SD 390.

Стали для производства катанки. Обозначение начинается с букв SWR, далее следуют другие буквы и цифры:

• низкоуглеродистые стали — SWRM x, x — порядковый номер (SWRM 6, SWRM 17);
• высокоуглеродистые стали — SWRH x, x — порядковый номер (SWRH 32, SWRH 62 B);
• катанка для последующей холодной обработки (волочение, штамповка) — SWRCH x, x – порядковый номер;
• в конец наименования стали добавляются буквы R — кипящая, K — спокойная, A — успокоенная добавлением Al (SWRCH 8R, SWRCH 19A, SWRCH 40K);
• катанка для последующей холодной обработки (волочение, штамповка), легированная бором — SWRCHB xxx, xxx — предел прочности (SWRCHB 231, SWRCHB 734).

Автоматные стали. Имеют обозначение SUM xx, где xx — порядковый номер стали в группе. Если сталь легирована свинцом, то к ее обозначению добавляется буква L (SUM 12, SUM 25, SUM 31 L).

Стали для заклепок. Обозначения начинаются с букв SV xxx, xxx — минимальный предел прочности (SV 330, SV 400).

Стали для цепей. SBC xxx, xxx — предел прочности (SBC 300, SBC 690).

Пружинные стали. Наименования начинаются с букв SUP, далее следует порядковый номер стали (SUP 6, SUP 12).

Легированные стали. Наименования указанных сталей включают в себя буквы и цифры. Первой буквой всегда является буква S, далее следуют буквы, определяющие основные легирующие элементы. Для обозначения легирующих элементов могут использоваться как общепринятые их символы, так и заглавные буквы их наименований (С — хром, М — молибден, N — никель, S — кремний, А — алюминий). После букв могут следовать одна, две или три цифры. Если цифр одна или две, то они определяют номер стали в группе; если же цифр три, то первая из них — это порядковый номер стали, а две последние — среднее содержание углерода, умноженное на сто.

Приведем примеры:

• SNC 815 — сталь легирована никелем и хромом, 8 — номер, среднее содержание углерода — 0,15% (фактическое 0,12–0,18%);
• SCr 420 — сталь легирована хромом, среднее содержание углерода — 0,20% (0,18–0,23%);
• SACM 645 — сталь легирована алюминием, хромом и молибденом, углерод — 0,45% (0,40– 0,50%).

В конце наименований легированных сталей может присутствовать буква H, указывающая на особенности прокаливаемости стали (SCM 418 H, SMnC 443 H).

Инструментальные стали Углеродистые стали. Обозначение состоит из букв SK и порядкового номера стали в группе (SK2, SK 6).

Легированные стали. Обозначаются буквами SKD, SKS или SKT, за которыми следует порядковый номер (SKD 6, SKS 43, SKT 4).

Быстрорежущие стали. Наименования начинаются с букв SKH, за которыми следует порядковый номер (SKH 3, SKH 51).

Подшипниковые стали. Обозначение состоит из букв SUJ и порядкового номера (SUJ 2, SUJ 5).

Коррозионно-стойкие стали

Для обозначения коррозионно-стойких сталей в Японии используется система обозначений AISI. При этом к цифровым обозначениям AISI обязательно добавляется префикс SUS (SUS 410, SUS 316 L, SUS 321 H).

Кроме того, в середину наименования (после букв SUS) или в его конец могут быть добавлены и другие буквы:

• F — сталь используется для производства поковок (SUS F 321, SUS F 304L);
• Y — сталь для сварочной проволоки (SUS Y 308L, SUS Y 321);
• TP — сталь для производства труб (SUS 304 TP, SUS 321 HTP).

Жаропрочные стали

Обозначаются буквами SUH, за которыми может следовать номер стали в группе (одна или две цифры) или обозначение AISI (три цифры), например: SUH 4, SUH 21, SUH 310.