Омд — обработка металлов давлением: способы и виды

 Обработка металлов давлением – это такой процесс, при котором металлу придается нужная форма и размер под силовым воздействием. Пластические свойства металлов позволяют сохранить полученные форму и размер, даже после того, как воздействие давления прекращается.

При помощи методов обработки металлов давлением получают как заготовки, так и уже готовые изделия. При этом существует целый ряд различных методов, каждый из которых позволяет воздействовать на металл уникальным образом. Различают 5 основных методов обрабатывания металлов:

№ 1: Ковка

Перед обработкой заготовку предварительно нагревают в специальной печи. Таким способом получается сделать металл более пластичным и податливым.

Затем при помощи наковальни и молота заготовке придают нужную форму. Различают ручную и машинную ковку.

Несмотря на то, что этот метод — известен достаточно давно, ему всё ещё находится применение (в основном, в современном мелкосерийном производстве).

№ 2: Прокатка

При этом методе используется специальный комплекс устройств, который называется прокатным станом. В зависимости от выпускаемых изделий различают трубопрокатные, листопрокатные, проволочные, а также многие другие виды прокатных станов.

Основными элементами стана являются вращающиеся валки, которые обжимают заготовку для придания ей нужной формы и размера. При этом валки не обязательно являются гладкими. При помощи валок с вырезками осуществляют прокатку для создания фасонных изделий (отводы, тройники и т.д.).

Прокатка бывает горячая (если заготовку предварительно подогревают) и холодная.

№3: Волочение

Волочение похоже на прокатку. Для волочения применяются волочильные станы, которые представляют собой целые комплексы. При волочении уменьшается поперечное сечение заготовки, а её длина при этом увеличивается.

Данные изменения достигаются путем пропускания заготовки через волочильный глазок. Волочильный глазок – основной элемент волочильного стана и представляет собой постепенно сужающееся отверстие. Проходя через него, заготовка и приобретает нужную форму и размер.

№4: Штамповка

Штамповку производят на прессах или молотах. Этот метод позволяет производить изделия высокой точности размеров и формы. Такие изделия зачастую не нужно подвергать дополнительной обработке резанием или др.

При данном методе форму заготовке придают при помощи давления штампа. Подобным же образом уже очень давно производят монеты. Различают листовую и объемную штамповки. Как ясно из названия, листовой штамповкой получают плоские изделия из стали и других металлов (обычно толщиной до 5 мм).

№5: Прессование

Заготовка металл, заключенный в форму при помощи давления выдавливается через отверстие. При этом площадь отверстия меньше площади заготовки, что придает изделию на выходе вид прутка. Данному виду обработки металлов давлением подвергаются многие металлы, например, цинк, алюминий или медь.

Также иногда применяют комбинации 2-их или нескольких методов обработки металлов давлением одновременно. Это позволяет получать изделия сложных форм и размеров и расширяет возможности их применения.

Виды обработки металла давлением

Металлы популярны своей прочностью и гибкостью. Однако для получения необходимых свойств при изготовлении металлических деталей нужно немало потрудиться. Например, чугун и алюминий обладают нужной пластичностью и их можно деформировать напрямую без подготовки. Обработка металлов давлением сокращает длительность производства, расход сырья и трудиться приходится меньше.

Обработка металла давлением

Давление, как способ обработки

Упругость — свойство, возвращающее тело в начальное состояние впоследствии давления. Если сила давления выше упругости, материал перестроится в новую форму.

Существует два способа обработки металла давлением, разделяющихся по уровню температуры:

1. Горячая ковка. В этом случае температура рекристаллизации ниже, чем температура заготовки.
2. Холодная ковка. Температура рекристаллизации выше, чем температура заготовки.

Виды обработки

Все виды обработки металла давлением поделили на технологические группы. Сейчас себя зарекомендовали пять технологий:

• прокатка;
• ковка;
• прессование;
• волочение;
• штамповка.

Прокатка, волочение и прессование производят детали одинакового диаметра. Ковка и штамповка среди видов обработки металлов давлением используются для изготовления деталей определенного вида. Правда, в дальнейшем изделия нужно дорабатывать механически.

Прокатка

При прокатке используют вращающиеся валики. Металл, прокатываясь между валиками, уменьшает диаметр поперечного сечения, превращаясь в требуемую форму. Для этого нужно специальное оборудование — прокатный стан.

Есть три способа обработки:

• Продольная прокатка. Изделие прокатывается сквозь валики, а диаметр последовательно убавляется.
• Поперечная. Здесь не используется поступательное движение. Используется для изготовления шаров, цилиндров и втулок.
• Поперечно-винтовая прокатка требуется для производства полых деталей.

Именно прокатка занимает самую большую нишу в нынешней металлообработке — 80%.

Листовой и профильный прокат разделяются по исходным материалам. Листовым прокатом получают катаные листы до двух метров шириной, и длиной до девяти. Профильным прокатом обрабатывают изделия с круглым сечением.

Ковка

Технология ковки известна ещё из древних времён. Считается самым простым способом обработки металлических изделий. Для неё потребуются плоские бойки с гидравлическим прессом. Самый простой вариант ковки — горячий. Изделие разогревают до необходимой температуры. В зависимости от обрабатываемого металла меняется нужная температура.

После нагрева изделие помещается между плоскими бойками, чаще всего являющиеся двумя плитами. Нижняя неподвижна, а верхняя как раз может перемещаться. При использовании молота деталь кладут вниз, а верхним бойком наносятся удары.

С гидравлическим прессом процесс намного проще — деталь просто сжимают с двух сторон. А чтобы убрать возможные неровности, деталь кладётся на ребро, а затем процедура повторяется.

Прессование

Методом прессования, по сути, выдавливают деталь нужной формы из начальной фигуры. Сырьё помещают в закрытую форму и выдавливают нужное изделие через матрицу. Нужный инструмент для выдавливания называется пуансон.

Прессование применяют для работы с хрупкими металлами.

Горячее производство требуется металлам с высокой сопротивляемостью температурам. Олово, медь и алюминий без примесей подвергаются холодному варианту изготовления.

Волочение

Обработка металла таким способом применяется в производстве проволоки. Через фильеру проволакивают заготовку, уменьшая её диаметр в сечении.

При необходимости используют горячий метод, но обязательного требования к этому нет. Для плавного утончения детали, заготовка проволакивается не один раз.

Этот способ обработки металла нужен, чтобы работать с прокатными материалами. Волок изготовлен из инструментальной стали, твёрдых сплавов или алмаза.

Сначала прут с одной стороны заостряют, затем проволакивают через фильеру с помощью клещей. Помимо проволоки производят трубы с тонкими стенками и иные полые профили.

Штамповка

ОМД штамповка деформирует заготовку в полости штампов. Эта полость полностью повторяет форму нужной детали, что повышает точность обработки. Чаще всего в качестве исходного сырья применяют продукты металлопроката, порезанные на части нужных размеров.

Существует два варианта штамповки: листовая и объёмная.

Объёмная штамповка требует использования пресса, молотов или определённых машин.

Штамп для листовой ОМД обработки включает в себя пуансон и матрицу, которые установлены в прессе. При холодной обработке итоговые изделия обладают минимумом шероховатостей и более прочные.

С помощью горячей штамповки металл под действием высокой температуры изменяется, подстраиваясь под штамп.

Обработка металлов давлением нашла больше распространения из-за сокращения необходимых ресурсов и времени. Самый простой вариант обработки — ковка, а максимально производительные — прокатка.

Обработка металла давлением. Изготовление ролика. 4K

Обработка давлением, особенности технологии работы с металлом

Обработка материалов  давлением основана на их пластичности. В результате процесса можно получить конечную деталь либо заготовку, близкую по форме к готовому продукту. Различные виды обработки металлов давлением применяются в машиностроении, авиационной промышленности, автомобилестроении и пр.

Физические основы обработки металлов давлением

Обработка материалов давлением основана на механическом свойстве атомов занимать новое устойчивое положение при воздействии на них нагрузки, превышающей предел упругости материала. Это называется пластической деформации. Помимо механических, изменяются и физико-химические свойства металла.

Штампованные детали

Существует горячая и холодная обработка металлов давлением

• Горячей называется обработка при температуре заготовки выше температуры рекристаллизации;
• Холодная обработка материалов давлением происходит при температуре заготовки ниже температуры рекристаллизации.

Существуют различные виды обработки материалов давлением:

• прокатка;
• ковка;
• прессование;
• волочение;
• объемная штамповка;
• листовая штамповка;
• комбинированные методы.

Обработка металлов давлением: прокатка

Прокаткой называется вид пластической обработки, в процессе которого исходная заготовка обжимается вращающимися валками стана прокатного. Целью операции является уменьшение поперечного сечения заготовки и придания ей заданного профиля.

Способы прокатки

Существует три способа прокатки металла:

• продольная: самый распространенный способ прокатки. Суть его заключается в следующем: заготовка пропускается между валками, вращающимися в разные стороны, при этом она обжимается до толщины, равной зазору между валками;
• поперечная: применяется для обработки тел вращения (шаров, цилиндров, втулок и пр.). Заготовка при этом не имеет поступательного движения;

• поперечно-винтовая: нечто среднее между двумя предыдущими способами. Применяется для изготовления полых заготовок.

Ковка

Ковка относится к высокотемпературным операциям. Заготовка предварительно нагревается до ковочной температуры, зависящей от конкретной марки металла.

Способы ковки:

• ковка на молотах (пневматических, гидравлических и паровых);
• штамповка;
• ручная ковка.

Машинная (на молотах) и ручная ковка является свободной, так как металл при воздействии на него инструмента ничем не ограничен.

Штамповка свободной не является, так как заготовка находится в матрице штампа (т. е. ограничена со всех сторон). В результате штамповки металл принимает форму полости матрицы.

Ковка применяется в единичном и мелкосерийном производстве. Для получения поковки разогретую заготовку помещают между ударными частями (бойками) молота. В качестве подкладных инструментов используются:

• топор;
• обжимка;
• раскатка.

Прессование

Это способ обработки металла, в процессе которого он выдавливается прессом из полости матрицы через ее отверстие. Применяется для обработки хрупких металлов.

Прессованием получают полые и сплошные профили из титановых сплавов, алюминия, меди и магния – детали для автомобилей, самолетов, лопатки, подвески, трубы.

Прессование может быть горячим и холодным. Обработка пластичных материалов производится в холодном состоянии (олово, медь, чистый алюминий). Тугоплавкие металлы и сплавы (содержащие никель, титан и др.) прессуются только после предварительного нагрева заготовки и инструмента.

С помощью этой операции можно получить детали различной конфигурации, с ребрами (внутренними и наружными), постоянным или периодическим профилем по длине.

Прессование выполняется на прессах со сменной частью (матрицей). Матрицы изготавливаются из жаропрочных штамповых сталей.

Волочение

Волочением называется метод обработки металлов, в процессе которого заготовка круглого (или фасонного) профиля принудительно протягивается через фильеру (волоку). Примером может служить изготовление проволоки, когда заготовка большого диаметра (катанка) протягивается через ряд фильер, на выходе из которых получается проволока гораздо меньшего диаметра.

Операция классифицируется:

1. сухое (через мыльный порошок);
2. мокрое (через эмульсию мыльную).

• по чистоте обработки поверхности:

1. однократное;
2. многократное (с несколькими переходами с постепенным уменьшением поперечного сечения заготовки).

1. холодное волочение;
2. горячее волочение.

Объемная штамповка

Метод обработки металла, при котором придание заготовке заданной формы осуществляется с помощью штампа. При этом течение металла ограничивается полостями его частей.

Существует две разновидности штампов: открытые и закрытые.

В открытых штампах между подвижными частями предусмотрен зазор, в который выдавливается избыток металла – облой. Его приходится удалять на последующей операции механической обработки. Штамповка в открытых штампах хороша тем, что не требуется предъявлять особых требований к массе заготовки.

Закрытые штампы такого зазора не имеют. Весь металл находится в замкнутом пространстве, облоя не образуется. Но в этом случае заготовка тщательно рассчитывается по объему.

Листовая штамповка

Листовая штамповка заключается в изготовлении детали из листа, полосы или ленты, полученных прокаткой.

Существуют два основных вида операций:

• разделительные: вырубка, отрезка и пробивка;
• формообразующие: вытяжка, гибка отбортовка, раздача, чеканка и пр.

Листовая штамповка производится на кривошипных и гидравлических прессах. В качестве инструмента используются штампы, основными деталями которых являются матрицы и пуансоны.

В основном штампованная деталь не требует дальнейшей механической обработки. Поэтому матрицы и пуансона должны быть тщательно рассчитаны и изготовлены с соблюдением всех технических требований.

Несмотря на то, что листовая штамповка является в какой-то мере стандартной операцией, конструктора часто сталкиваются с нетипичными проблемами: обработка металлов давлением учебник, как правило, предоставляет множество примеров конструкторских разработок частных случаев.

Листовая штамповка широко применяется практически во всех отраслях промышленности. Детали, полученные этим методом, отличаются высокой точностью. От мельчайших деталей микроэлектроники до кузовов автомобилей – все это производится методом листовой штамповки. Специальность обработка металлов давлением наряду с обработкой металла резанием является одной из самых востребованных.

Основные виды обработки металлов давлением, основанных на механическом свойстве

12Ноя

Содержание статьи

Все знают, что алюминиевую ложку может согнуть даже ребенок, а из куска стали кузнец сделает меч, используя молот и раскаленную печь. Мо не все понимают, что эти процессы с точки зрения знаний об металлообработке – родственные. В статье расскажем про основы обработки металла давлением (ОМД): что это такое, сущность метода и его применение на практике с различными материалами.

Физические основы процесса

У железа, олова и прочих сплавов и пород есть предел упругости. Это максимальная нагрузка, после снятия которой не возникает остаточных (пластических) деформаций.

Если на заготовку будет оказано воздействие, которое превышает этот показатель, то произойдут изменения на атомном уровне. Атомы выйдут из своих устойчивых соединений и свяжутся в другие, деформированные, образуя новую кристаллическую решетку.

И теперь уже изделие останется в том состоянии, в котором оно находилось под механической нагрузкой.

Примером возьмем ту же алюминиевую ложку. У алюминия очень низкий предел упругости. Поэтому нужно приложение минимальной силы извне, чтобы столовый прибор согнулся.

А свидетельством того, что пластическая деформация произошла является то, что предмет не возвращает былую форму.

Подведем итог: обработка металлов давлением основана на механическом свойстве мельчайших атомных частиц занимать новое положение под воздействием нагрузки.

Существует горячая и холодная процедура

Какую из этих разновидностей применить, зависит от материала и их свойств пластичности. Ряд веществ (например, низкоуглеродистые, а также ферритные и аустенитные стали) обладают очень высокой гибкостью.

У них показатель рекристаллизации очень невысокий. Это означает следующее: кристаллические зерна поликристалла растут на новом месте (где происходит деформация) за счет разрушения решетки в прежнем месте.

Обычно этот процесс проходит намного быстрее, если повысить температуру.

Приведем пример, не связанный с металлообработкой. Если согнуть пополам холодный брусок пластилина, он сломается на две части, а если предварительно его разогреть в руках, то он расплавится – повысится его пластичность.

Так работает второй способ – горячая технология обработки металлов давлением. Сопротивляемость при нагревании уменьшается, деталь поддается механическому воздействию.

Но нужно быть осторожными, потому что если слишком прибавить жару, то можно просто сжечь сталь, то есть утратить все ее физические и химические свойства.

Холодная ОМД – менее вредная для атмосферы и экологии, но подходит не для всех материалов.

При накаливани происходят окислительные процессы, на поверхности появляется оксидный слой, а сама металлическая деталь приобретает большую прочность.

Без нагревания оксидов не выделится, что часто является более предпочтительным, а прочность можно обеспечить и другими методами, например, запрессовкой. В обоих случаях происходит упрочнение на молекулярном уровне.

Основные виды обработки металлов давлением

Всего их 6, но каждый из них может подразделяться на многие подвиды в зависимости от многих факторов. При выборе способа металлообработки следует ориентироваться на ряд следующих показателей:

• физические и химические характеристики заготовки;
• последующие цели при эксплуатации;
• дополнительные этапы воздействия – покрытие краской, пробивка током и пр.;
• возможности цеха.

У предложенных вариантов разная цена и множество различий, рассмотрим подробнее ниже. А если вы хотите приобрести качественное профессиональное оборудования для распиловки, ленточного пиления даже самых прочных металлических листов, мы рекомендуем вам компанию «Роста», которая сотрудничает как с частными лицами, так и с представителями производственных компаний, металлургических цехов.

Обработка металлов давлением: прокатка

Происходит следующим образом: есть станок, на него крепятся прокатные валки. Когда деталь проходит через них, то на нее оказывается повсеместное воздействие со сторон инструментов. Результат – уменьшение диаметра сечения и придание эксклюзивной формы. Есть три разновидности процесса:

• Продольный. Оси вращающихся валков и заготовки сонаправлены или располагаются под небольшим углом. При этом используется минимум два элемента вращения, и двигаются они в одну сторону, в то время как изделие – в противоположную. Обжимка происходит так эффективно, что в результате металлические детали приобретают радиус, равный промежутку между обрабатываемым телом и станком. Результат – вытянутые, длинные цилиндры.
• Поперечный. Сама заготовка не совершает поступательных движений, но валки работают на всю мощность, они обрабатывают тело вращения по диаметру, со всех сторон зажимая его на месте. Таким образом изготавливают шестеренки, шары и оси.
• Поперечно-винтовой, он же косой. Ось немного смещается, рабочие инструменты также продолжают быть сонаправлены заготовке, но уже не строго параллельно, а под небольшим углом. Этот наклон приводит к тому, что начинают активно действовать сразу два разнонаправленных вектора сил. Они способствуют тому, чтобы получить полую трубу.

Прокат имеет свои стандартизированные названия, все его элементы различаются по диаметру сечения и размеру. Совокупность всех сортов, типов и размерных преобразований называется сортамент. Но при его многообразии его все же можно разделить на четыре группы:

• Сортовой. В нем находятся простые и фасонные профили. Это швеллеры, шестигранники, уголки, а также прямолинейные детали, например, железнодорожные рельсы. Используется наиболее часто.
• Листовой. Представлен выполнением металлических листов различной толщины.
• Специальные виды – те, для которых нужны особенные условия, имеющие трудную конфигурацию.
• Трубы (разделяются бесшовные и сварные). Имеются ввиду все полости, которые созданы поперечно-винтовым способом, например, оружейные гильзы.

Видео: Листовая штамповка

Обработка металла давлением: ковка

Если предыдущий процесс мог происходить как при холодном материале, так и при горячем, то теперь мы имеем дело с высокотемпературной работой. Перед началом оказания на заготовку механического воздействия необходимо ее нагреть, причем температура должна соответствовать показателю, который превышает предел упругости, чтобы добиться пластических деформаций.

Раньше такую технологию применял кузнецы, это очень трудоемкое ремесло, требующее точной и кропотливой работы, а также большого объема знаний о физических характеристиках каждого сплава.

Теперь также остается ниша ручной ковки, но происходит она более механизировано, например, не нужно раздувать меха для поддержания живого огня.

Изделие, выполненное вручную, обычно считается высококачественным и дорогостоящим, так как оно эксклюзивное. Кроме такого старинного вида сейчас используют ковку:

• На пневматических, паровых или гидравлических молотах – все движения заранее заданы и предопределены программой.
• Все виды штамповки, а их много – от разновидностей резки, до способов изогнуть заготовку нужным образом.

Результат любого процесса – поковка. Если материал находится в штампе, то итоговая деталь повторит ее контур.

Обработка металлов давлением: процесс прессования

Позволяет сделать отверстия, а также нанести ребра жесткости на любую внутреннюю, внешнюю сторону. Полость буквально пробивается ножами на прессе. При этом можно выбрать как горячий вариант, так и холодный. Второй подойдет для достаточно пластичных материалов, а если это хрупкий сплав, в нем добавлен никель или титан, то его следует заблаговременно нагреть.

Матрицы (инструмент прессования) устроены так, что они имеют отверстия. Именно через них металлический слой буквально выдавливается – это результат, он идет на финишную металлообработку.

А то, что непосредственно было спрессовано остается для повторного процесса. Опять можно привести пример с мягким пластилином крепко зажатым в кулак.

Его часть просочиться между пальцами – также работает прессование.

Волочение

Фильера, она же волока, – это основной инструмент для такого типа обработки. Она имеет отверстие и направляющие. Через это пространство следует пронести, или проволочь, заготовку. Она меняет форму и приобретает требуемое профильное сечение.

Таким образом делают проволоку и стальные жгуты, арматуры. Изначально отливается изделие более широкого диаметра, а затем, постепенно проходя через целый ряд станков с различными фильерами, то есть насадками, постепенно сужается до нужного размера.

Видео по теме: Прессование и волочение

Основным способом обработки металла под давлением является объемная штамповка

Штампование может быть также горячим или холодным. В первом случае требуется предварительно нагреть материал, особенно это актуально при особо прочных листах, а также при ширине в несколько миллиметров.

Чем тоньше листовая заготовка, тем проще она изгибается. Пресс имеет матрицу в виде штампа. Когда он опускается, сжимается, то заготовка принимает аналогичную форму. Таким образом деформируется масса деталей.

От небольших стрелок часов до крупных автомобильных запчастей, частей корпуса.

Только с появлением объемной выштамповки стали возможны пластичные формы – сферическая, изогнутая. Еще один плюс – это высокая скорость металлообработки. Если предварительный нагрев не требуется, то этапов становится совсем мало, нужно только поместить лист на станок и запустить его. При этом получаются прочные изделия.

Листовая штамповка

Разновидность предыдущего варианта. Особенность в том, что процесс происходит на плоскости, а не в трехмерном пространстве, поэтому и изменения будут связаны не с изгибами, а с пробивкой, разрезкой. Можно взять заготовку и обработать ее края, отрезать от нее часть, выбить в ней отверстия или даже узоры. Все это помогает добиться нужного результата, то есть металлической плоской детали.

В статье мы рассказали про обработку деталей давлением в холодном состоянии и в горячем виде. качестве заключения посмотрим несколько видеороликов, на которых подробно показано, как происходит этот процесс на заводах.

Видео: Техника на грани фантастики — Машинная ковка

Чтобы уточнить интересующую вас информацию, свяжитесь с нашими менеджерами по телефонам 8 (908) 135-59-82; (473) 239-65-79; 8 (800) 707-53-38. Они ответят на все ваши вопросы.

Обработка металлов давлением

Сущность и
значение процессов обработки металлов
давлением

Способность
металлов принимать пластическую
дефор­мацию в горячем и холодном
состоянии широко использу­ется в
технике. При этом изменение формы
осуществляет­ся преимущественно с
помощью давящего на металл инст­румента,
поэтому получение изделий таким способом
называется обработкой металла давлением,
или пластичес­кой обработкой.

Обработка
металла давлением представляет собой
важ­ный технологический процесс. При
этом обеспечивается не только придание
слитку или заготовке необходимой фор­мы
и размеров, но совместно с другими видами
обработки существенно улучшаются
механические и другие свойства металлов.

Обработка
металлов давлением основана на
использо­вании пластичности металлов,
способности твердого тела под действием
внешних сил необратимо изменять форму
без разрушения.

Процессы
обработки давлением отличаются высокой
производительностью. Так, при прокатке
скорость выпус­ка готовой продукции
составляет до 20-30 м/с, при горя­чей
объемной штамповке за одну минуту на
штамповоч­ном молоте или прессе
изготавливают 2—3 поковки, при холодной
листовой штамповке на одном прессе-автомате
в одну минуту изготовляют до 1500 мелких
деталей.

Основные виды
обработки металлов давлением

Процессы
обработки металлов давлением включают
прокатку, волочение, прессование,
объемную ковку и лис­товую штамповку.

Прокатка —
процесс, при котором заготовка под
дей­ствием сил трения втягивается в
зазор между вращающи­мися валками и
пластически деформируется ими (рис.
14).

Волочение —
процесс протягивания катанного или
прессованного прутка (или трубы) через
постепенно сужа­ющееся отверстие в
инструменте, называемом волочильной
матрицей.

Прессование —
процесс выдавливания металла из
замк­нутой полости контейнера через
матрицу, площадь отвер­стия которой
меньше площади поперечного сечения
исход­ной заготовки.

Ковка — процесс
горячей обработки металлов давле­нием
при помощи бойков или универсального
подкладного инструмента. При ковке
металл заготовки пластически
де­формируется, постепенно приобретая
заданную форму, раз­меры и свойства.

Объемная
штамповка — придание заготовке заданной
формы и размеров путем принудительного
заполнения ма­териалом рабочей полости
штампа. В отличие от ковки пластическое
течение при штамповке ограничивается
стен­ками матрицы.

Различают
горячую и холодную объемную листовую
штамповку.

Вовлечение

Обработка
металла волочением, т. е.

протягивание
прутка через отверстие, выходные размеры
которого мень­ше, чем исходное сечение
прутка, находит широкое при­менение
в металлургической, кабельной и
машинострои­тельной промышленности.

Волочением получают проволо­ку с
минимальным диаметром 0,002 мм, прутки
диаметром до 100 мм, причем не только
круглого сечения, трубы, главным образом
небольшого диаметра с тонкой стенкой.

• В результате
  волочения поперечное сечение заготовки
  уменьшается, а длина увеличивается.
• Волочением
  обрабатывают стали разнообразного
  хими­ческого состава, а также практически
  все цветные метал­лы и их сплавы.
• Волочение
  выгодно отличается от механической
  обра­ботки металла резанием, так как
  при этом отсутствуют отходы металла в
  виде стружки, а сам процесс производи­тельнее
  и менее трудоемок.

Технологический
процесс волочения состоит из трех
ос­новных стадий: подготовка металла
(очистка от окалины, нанесение смазки,
заделка концов), волочение по опреде­ленному
режиму и отделка (удаление дефектов,
правка, резка на мерные длины, маркировка,
консервационная смазка и пр.).

Ковка и штамповка
металла

Ковкой и
штамповкой изготовляют металлические
из­делия — поковки, из которых затем
получают детали, иду­щие на сборку
машин, приборов, агрегатов и т. д. В ряде
случаев штамповкой получают непосредственно
готовые детали.

Поковки отличаются
от детали припуском — опреде­ленным
слоем металла поковки, снимаемом при
последую­щей механической обработке,

Ковку и штамповку
применяют почти во всех отрас­лях
промышленности и особенно в машиностроении.
Про­цессы штамповки имеют также важное
значение при про­изводстве неметаллических
изделий.

1. Обработка металлов резанием

Резание металлов – это обработка
металлов снятием стружки для придания
изделию заданной формы, размеров и
обеспечения определенного технологического
качества поверхности. Резание металлов
осуществляется на металлорежущих
станках или вручную с помощью
металлорежущего инструмента.

На машиностроительных заводах до 40–60
% деталей машин получают в результате
обработки заготовок на металлорежущих
станках.

В процессе обработки исходная заготовка
и режущий инструмент получают рабочее
движение от механизмов металлорежущих
станков и перемещаются относительно
друг друга. Для осуществления обработки
резанием необходимо сочетание двух
видов движения: главного движения
резания и движения подачи.

Наиболее распространенными видами
обработки металлов резанием явл-ся:
точение, сверление, фрезерование,
строгание, шлифование.

Обработку металлов резанием производят
на металлорежущих станках при помощи
режущего инструмента – однолезвийного
(резцы) и многолезвийного с двумя и более
режущими кромками (сверла, зенкеры,
развертки и др.

). Инструменты, изготовленные
из абразивных материалов (например,
шлифовальные круги), обеспечивают
высокую точность обработки и относятся
к многолезвийным, так как они имеют
множество острых режущих кромок.

Точение (токарная
обработка) – обработка наружных и
внутренних поверхностей тел вращения
резанием – характеризуется вращательным
движением заготовки и поступательным
движением режущего инструмента – резца.
Разновидности точения: обтачивание,
растачивание, подрезание, разрезание.
При точении заготовке сообщается главное
движение резания, а инструменту –
движение подачи.

Сверление –
широко распространенный метод получения
отверстий резанием. Главное движение
при сверлении – вращательное, а движение
подачи – поступательное.

Оба движения
при сверлении отверстий на сверлильных
станках сообщаются инструменту –
сверлу.

При сверлении отверстие получается
небольшой точности, с шероховатой
поверхностью, поэтому предварительно
просверленные отверстия обрабатывают
зенкером (зенкерование) и разверткой
(развертывание).

Фрезерование
–процесс
обработки изделий многолезвийным
режущим инструментом – фрезой. По
сравнению с процессом точения, при
фрезеровании в работе одновременно
участвует несколько лезвий, поэтому
фрезерование является более производительным
способом обработки, чем точение. Каждый
зуб фрезы работает периодически, а
корпус – ее большей частью.

Строгание –
предназначенодля
обработки длинных плоских поверхностей.
Оно выполняется при прямолинейном
возвратно-поступательном движении
резца или заготовки – это движение
является главным. После каждого двойного
хода заготовка или резец перемещаются
в поперечном направлении, совершая тем
самым движение поперечной подачи.

Шлифование –
процесс
обработки заготовок резанием при помощи
шлифовального круга-инструмента,
имеющего форму тела вращения и состоящего
из абразивных зерен и связующего их
материала. При вращении круга наиболее
выступающие из связки зерна, контактируя
с заготовкой, снимают с ее поверхности
тонкие стружки.

Большинство из них,
сгорая, образуют пучок искр. Обработка
шлифованием в большинстве случаев
является чистовой и отделочной операцией,
обеспечивающей высокое качество
обработанной поверхности и точность
обработки.

В некоторых случаях шлифование
применяется для предварительной
обработки заготовок, обдирки при снятии
слоя до 6 мм.

1. Технология получения разъемных и не разъемных соединений

.Разъёмные
соединения.

При сборке изделий
применяют разъемные соединения. Они
допускают разборку без повреждения
сопрягаемых деталей. К ним относятся:
резьбовые, клиновые, штифтовые, шлицевые,
шпоночные и профильные соединения, а
также соединения с помощью упругих
элементов.

Резьбовые
соединения
весьма распространены в машиностроении.

Их выполняет, применяя крепежные детали
(болты, винты, шурупы, гайки, резьбовые
шпильки); иногда резьбу выполняют
непосредственно на самой детали.

Болтовое
и винтовое соединение, особенного часто
применяется при массовом и крупносерийном
пр-ве, т.к. возможно эффективно использовать
современные ср-ва механизации и
автоматизации.

Штифтовые
соединения
применяют для точной фиксации сопрягаемых
деталей между собой, а иногда и для
передачи сдвигающих сил перпендикулярно
их оси. Шпоночные
и шлицевые соединения используют
для передачи крутящего момента.

Шлицевые
соединения
целесообразно применять в массовом
пр-ве, они более надежны и с их помощью
можно передавать большие крутящие
моменты.

Профильные
соединения
имеют преимущества по сравнению со
шпиночным: они имеют хорошее центрирование
деталей, не имеют острых углов и резких
переходов сечения, что желательно при
термообработке

Технологии
получения неразъёмных соединений

К неразъемных
соединениям относятся: заклепочные
соединения, сварка, пайка, склеивание
и их комбинации.

Заклепочные
соединения. Клепка
– рабочий процесс, при котором происходит
соединение двух или нескольких деталей
посредством деформирования заклепок
(расклепывания стержней), вставленных
в просверленные в деталях отверстия.

По степени
механизации клепочных работ различают
клепку: ручную, механизированную
(пневматическими молотками или переносными
прессами); машинную (клепка на стационарном
прессовом оборудовании); автоматическую,
выполняемую на специальных клепочных
автоматах.

Заклепки изготовляются
из алюминиевых сплавов, низкоуглеродистых
сталей, латуни, меди, титановых сплавов.
Заклепочные соединения широко применяются
в производстве летательных аппаратов
(от 25 до 40 % массы всех соединений),
автомобилей и других машиностроительных
изделий.

Недостатки
заклепочных соединений: низкая
производ-сть; высокая трудоемкость и
материалоемкость; отсутствие постоянства
показателей прочности; неравномерность
распределения нагрузки по отдел.
заклепкам в направлении действия усилия;
трудность контроля.

1. Достоинства:
   высокая прочность при вибрационных
   нагрузках.
2. Сварка
   – процесс
   получения неразъемных соединений
   посредством установления межатомных
   связей между соединяемыми частицами
   при их нагревании и (или) пластическим
   деформированием.
3. Все
   способы сварки можно разделить на две
   основные группы: сварка
   плавлением и сварка пластическим
   деформированием.

Сварка
плавлением
происходит в 2 стадии. На первой стадии
происходит разогрев кромок до их
оплавления.

При этом разрушается
кристаллическая решетка и образуется
жидкая металлическая ванна, общая для
двух свариваемых заготовок, называемая
сварочной ванной.

Возникают межатомные
связи между соприкасающимися атомами
жидкой и твердой фаз. На второй стадии
при охлаждении происходит кристаллизация
с образованием межатомных связей.

При
сварке
давлением
сближение поверхностных атомов
достигается за счет совместной
пластической деформации в зоне соединения.

Необходимо кратковременное механическое
воздействие на заготовки для их сжатия
и сближения атомов до возникновения
межатомных сил связи.

Сварка давлением
возможна лишь при том условии, что
материал способен воспринимать
значительные местные пластические
деформации без разрушения. Часто для
повышения пластичности материала места
соединения нагревают.

Пайка
– процесс
получения неразъемного соединения
заготовок без их расплавления путем
смачивания сопрягаемых поверхностей
жидким припоем с последующей его
кристаллизацией.

Для обеспечения
растекания припоя по поверхности
заготовок и хорошего смачивания заготовки
нагревают, а также обрабатывают флюсами,
которые растворяют и удаляют с поверхности
оксиды, чем уменьшают поверхностное
натяжение.

Припои представляют
собой сплавы цветных металлов сложного
состава. За счет изменения химического
состава можно получать припои с разной
температурой плавления.

Способы пайки
классифицируют в зависимости от
используемых источников нагрева. При
пайке в печах заранее собирают соединяемый
узел, закладывают в него припой и наносят
флюс, а затем помещают в печь.

Припой
расплавляется и заполняет зазоры между
соединяемыми заготовками.

Склеивание
–
технологический процесс соединения
деталей с помощью клея или растворителя,
которые образуют прочную клеевую пленку,
выдерживающую внешние нагрузки на
деталь.

В последние годы разработаны
различные клеевые композиции,
обеспечивающие высокую прочность,
надежность и долговечность клеевых
соединений.

Современные клеи склеивают
практически все однородные и разнородные
материалы: металлы, пластмассы, резину,
древесину, керамику, композиционные
материалы.

1. Технологические процессы, химико-термическая обработка металлов

Схемы и основные способы обработки металлов давлением и применение

Обработка металлов давлением основана на их способности в определенных условиях пластически деформироваться в результате воздействия на деформируемое тело (заготовку) внешних сил. Процессы обработки металлов давлением по назначению подразделяют на два вида: 1). Для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутков, проволоки, лент, листов), применяемых в строительных конструкциях или в качестве заготовок для последующего изготовления из них деталей только обработкой резанием или с использованием предварительного пластического формоизменения, основными разновидностями таких процессов являются прокатка, прессование и волочение. Прокатка заключается в обжатии заготовок между вращающими валами. Силами трения заготовка втягивается между валками, а силы трения нормальные к поверхности валков, уменьшают. Выделяют три основных вида прокатки: продольная, поперечная и винтовая. При продольной периодической прокатке получают профили с односторонним периодом, с двухсторонним совпадающим периодом, с несовпадающим верхним и нижним периодом. Окончательную форму изделию придают за один проход. Длина периода профиля определяется длиной окружности валка. При каждом обороте валков из них должен выходить отрезок полосы с целым числом периодов, поэтому наибольшая длина периода не может быть больше длины окружности валков. Поперечная прокатка периодических профилей характеризуется тем, что заготовка и готовый профиль представляют собой тела вращения. Схема прокатки на трехвалковом стане представлена на рис.4 Рис. 4. Схема прокатки на трехвалковом стане Прокатка осуществляется дисковыми или коническими валками, расположенными под углом 120 0 друг к другу. Валки могут быть установлены с некоторым перекосом. Способ заключается в том, что три приводных валка 1 вращают заготовку 2, которая принудительно перемещается в осевом направлении со значительным натяжением. Гидравлическое устройство перемещает зажимной патрон 3 вместе с металлом в направлении рабочего хода. Во время прокатки валки сближаются и разводятся на требуемый размер гидравлической следящей системой в соответствии с заданным профилем копировальной линейки или системой ЧПУ по заранее заданной программе. Переход от одного профиля к другому осуществляется без замены валков, только за счет смены копира или программы.

Рис 5. Схема прокатки шестерни с осевой подачей заготовки

Поперечной прокаткой накатывают зубья шестерен между двумя вращающимися валками. Возможны два способа обработки зубьев: с осевой подачей обрабатываемой заготовки (прутковая прокатка) и прокатка с радиальной подачей валков (штучная прокатка). Прутковая прокатка шестерен (рис.

5) применяется для обработки прямозубых и косозубых шестерен с небольшими модулями (до 6 мм) и диаметром до 200 мм. Образование зубьев при прокатке осуществляется перемещением нагретой в кольцевом индукторе 2 заготовки 1 между двумя вращающимися зубчатыми валками 3, модуль которых равен модулю прокатываемой шестерни 4.

В начале прокатки заготовка приводится во вращение дополнительным зубчатым колесом, находящимся в зацеплении с валками. После выхода из зацепления шестерня вращается валками.

Станы винтовой прокатки широко применяют для прокатки стальных шаров диаметром 25…125 мм. Схема прокатки представлена на рис.6.

Рис.6. Схема прокатки шаров

Валки 2 и 4 вращаются в одном направлении, в результате заготовка 1 получает вращательное движение. Для осевого перемещения оси валков располагают под углом к оси вращения. От вылета из валков заготовка предохраняется центрирующими упорами 3. В валках нарезают винтовые калибры.

По характеру деформации калибр разделяется на формующий участок, где осуществляется захват заготовки и ее постепенное обжатие в шар, и отделочный участок, где придаются точные размеры шару и происходит его отделение от заготовки. Диаметр валков в 5…6 раз превышает диаметр прокатываемых шаров, и составляет 190…700 мм.

Производительность стана определяется числом оборотов валков, так как за один оборот существуют станы для прокатки ребристых труб, для накатки резьб.

Прессование заключается в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы, причем форма и размеры поперечного сечения выдавленной части заготовки соответствуют форме и размерам отверстия матрицы, а длина ее пропорциональна отношению площадей поперечного сечения исходной заготовки и выдавленной части и перемещению давящего инструмента. Это современный способ получения различных профильных заготовок: прутков диаметром 3…250 мм, труб диаметром 20…400 мм с толщиной стенки 1,5…15 мм, профилей сложного сечения сплошных и полых с площадью поперечного сечения до 500 см2.

В настоящее время в качестве исходной заготовки используют слитки или прокат из углеродистых и легированных сталей, а также из цветных металлов и сплавов на их основе (медь, алюминий, магний, титан, цинк, никель, цирконий, уран, торий).

Прессование производится на гидравлических прессах с вертикальным или горизонтальным расположением плунжера, мощностью до 10 000 т.

Применяются две метода прессования: прямой и обратный (рис.7.) При прямом прессовании движение пуансона пресса и истечение металла через отверстие матрицы происходят в одном направлении.

При прямом прессовании требуется прикладывать значительно большее усилие, так как часть его затрачивается на преодоление трения при перемещении металла заготовки внутри контейнера. Пресс-остаток составляет 18…20 % от массы заготовки (в некоторых случаях — 30…40 %).

Но процесс характеризуется более высоким качеством поверхности, схема прессования более простая.

Рис. 7. Схема прессования прутка прямым (а) и обратным (б) методом

1 — готовый пруток; 2 — матрица; 3 — заготовка; 4 — пуансон

При обратном прессовании заготовку закладывают в глухой контейнер, и она при прессовании остается неподвижной, а истечение металла из отверстия матрицы, которая крепится на конце полого пуансона, происходит в направлении, обратном движению пуансона с матрицей.

Обратное прессование требует меньших усилий, пресс-остаток составляет 5…6 %. Однако меньшая деформация приводит к тому, что прессованный пруток сохраняет следы структуры литого металла. Конструктивная схема более сложная.

Процесс прессования характеризуется следующими основными параметрами: коэффициентом вытяжки, степенью деформации и скоростью истечения металла из очка матрицы.

Сущность процесса волочения заключается в протягивании заготовок через сужающееся отверстие (фильеру) в инструменте, называемом волокой. Конфигурация отверстия определяет форму получаемого профиля. Схема волочения представлена на рис.8.

Рис.8. Схема волочения

Волочением получают проволоку диаметром 0,002…4 мм, прутки и профили фасонного сечения, тонкостенные трубы, в том числе и капиллярные. Волочение применяют также для калибровки сечения и повышения качества поверхности обрабатываемых изделий.

Волочение чаще выполняют при комнатной температуре, когда пластическую деформацию сопровождает наклеп, это используют для повышения механических характеристик металла, например, предел прочности возрастает в 1,5…2 раза. Исходным материалом может быть горячекатаный пруток, сортовой прокат, проволока, трубы.

Волочением обрабатывают стали различного химического состава, цветные металлы и сплавы, в том числе и драгоценные. Основной инструмент при волочении — волоки различной конструкции. Волока работает в сложных условиях: большое напряжение сочетается с износом при протягивании, поэтому их изготавливают из твердых сплавов.

Для получения особо точных профилей волоки изготавливают из алмаза. Конструкция инструмента представлена на рис.9.

Рис.9. Общий вид волоки

Волока 1 закрепляется в обойме 2. Волоки имеют сложную конфигурацию, ее составными частями являются: заборная часть I, включающая входной конус и смазочную часть; деформирующая часть II с углом в вершине (6…18 0 — для прутков, 10…24 0 — для труб); цилиндрический калибрующий поясок III длиной 0,4…1 мм; выходной конус IV.

Технологический процесс волочения осуществляется на специальных волочильных станах. В зависимости от типа тянущего устройства различают станы: с прямолинейным движением протягиваемого металла (цепной, реечный); с наматыванием обрабатываемого металла на барабан (барабанный). Станы барабанного типа обычно применяются для получения проволоки.

Число барабанов может доходить до двадцати. Скорость волочения достигает 50 м/с.

Для получения деталей или заготовок (полуфабрикатов), имеющих приближенно формы и размеры готовых деталей и требующих обработки резанием лишь для придания им окончательных размеров и получения поверхности заданного качества; основными разновидностями таких процессов является ковка и штамповка.

Ковка — способ обработки давлением, при котором деформирование нагретого (реже холодного) металла осуществляется или многократными ударами молота или однократным давлением пресса.

Формообразование при ковке происходит за счет пластического течения металла в направлениях, перпендикулярных к движению деформирующего инструмента.

При свободной ковке течение металла ограничено частично, трением на контактной поверхности деформируемый металл — поверхность инструмента: бойков плоских или фигурных, подкладных штампов. Ковкой получают разнообразные поковки массой до 300 т.

Ковка может производиться в горячем и холодном состоянии.

Холодной ковке поддаются драгоценные металлы — золото, серебро; а также медь. Технологический процесс холодной ковки состоит из двух чередующихся операций: деформации металла и рекристаллизационного отжига. В современных условиях холодная ковка встречается редко, в основном в ювелирном производстве.

Горячая ковка применяется для изготовления различных изделий, а также инструментов: чеканов, зубил, молотков и т.п.

Осадка — операция обработки давлением, в результате которой уменьшается высота и одновременно увеличиваются поперечные размеры заготовок (рис.10 а).

Осадку применяют для получения формы поковки, с целью уменьшения глубины прошивки, для обеспечения соответствующего расположения волокон в будущей детали (при изготовлении шестерней обеспечивается повышенная прочность зубьев в результате радиального расположения волокон), как контрольную операцию (из-за значительной деформации по периметру на боковой поверхности вскрываются дефекты).

При выполнении осадки требуется, чтобы инструмент перекрывал заготовку. Вследствие трения боковая поверхность осаживаемой заготовки приобретает бочкообразную форму, это характеризует неравномерность деформации.

Повторяя осадку несколько раз с разных сторон, можно привести заготовку к первоначальной форме или близкой к ней, получив при этом более высокое качество металла и одинаковые его свойства по всем направлениям.

Рис.10. Схемы осадки и ее разновидностей

Осадке подвергают заготовки, для которых высота не превышает 2,5…3 диаметра. В противном случае возможен или продольный изгиб заготовки, или образование седлообразности.

Разновидностями осадки являются высадка и осадка разгонкой торца.

Высадка — кузнечная операция, заключающаяся в деформировании части заготовки (концевой части или середины). Для проведения операции используют местный нагрев, например, в середине заготовки (рис.

10, б), или ограничивают деформацию на части заготовки кольцевым инструментом (рис. 10, в). Осадка разгонкой торца позволяет уменьшить высоту и увеличить площадь ранее осаженной заготовки (рис. 10, г).

Локализация деформации позволяет уменьшить усилие осадки.

Протяжка — кузнечная операция, в результате которой происходит увеличение длины заготовки за счет уменьшения площади ее поперечного сечения. Протяжка не только изменяет форму заготовок, но и улучшает качество металла.

Операция заключается в нанесении последовательных ударов и перемещении заготовки, при этом между бойками во время удара находится только часть заготовки. После каждого обжатия заготовка продвигается на величину, меньшую, чем длина бойка (рис.11.а).

Протягивать можно плоскими (рис. 11.а) и вырезными (рис.11.б) бойками.

Рис. 11. Схемы протяжки и ее разновидностей

Разновидностями протяжки являются разгонка, протяжка с оправкой, раскатка на оправке.

Разгонка — операция увеличения ширины части заготовки за счет уменьшения ее толщины (рис. 11.в). Операция выполняется за счет перемещения инструмента в направлении, перпендикулярном оси заготовки.

Протяжка с оправкой — операция увеличения длины пустотелой заготовки за счет уменьшения толщины ее стенки и уменьшения наружного диаметра (рис.11.г).

Протяжку выполняют в вырезных бойках (или нижнем вырезном 3 и верхнем плоском 2) на слегка конической оправке 1. Протягивают в одном направлении — к расширяющемуся концу оправки, что облегчает ее удаление из поковки.

Оправку предварительно нагревают до температуры 160…200 0 С.

Раскатка на оправке- операция одновременного увеличения наружного и внутреннего диаметров кольцевой заготовки за счет уменьшения толщины ее стенок (рис.11.д). Заготовка 5 опирается внутренней поверхностью на цилиндрическую оправку 6, устанавливаемую концами на подставках 7, и деформируется между оправкой и узким длинным бойком 4.

После каждого обжатия заготовку поворачивают относительно оправки. Протяжку с оправкой и раскатку на оправке часто применяют совместно. Вначале раскаткой уничтожают бочкообразность предварительно осаженной и прошитой заготовки и доводят ее внутренний диаметр до требуемых размеров.

Затем протяжкой с оправкой уменьшают толщину стенок и увеличивают до заданных размеров длину заготовки.

Прошивка — операция получения в заготовке сквозных или глухих отверстий за счет вытеснения металла (рис.12).

Рис.12. Схемы прошивки (а, б), гибки (в), штамповки в подкладных штампах (г)

Инструментом для прошивки служат прошивни сплошные и пустотелые. Пустотелые прошивают отверстия большого диаметра (400…900 мм).

При сквозной прошивке сравнительно тонких поковок применяют подкладные кольца (рис. 12.б). Более толстые поковки прошивают с двух сторон без подкладного кольца (рис.12.а). Диаметр прошивня выбирают не более половины наружного диаметра заготовки, при большем диаметре прошивня заготовка значительно искажается. Прошивка сопровождается отходом (выдрой).

Гибка — операция придания заготовке или ее части изогнутой формы по заданному контуру (рис.12. в). Гибка сопровождается искажением первоначальной формы поперечного сечения заготовки и уменьшением его площади в месте изгиба (утяжка).

Для компенсации утяжки в зоне изгиба заготовке придают увеличенные поперечные размеры. При гибке возможно образование складок по внутреннему контуру и трещин по наружному. Для избегания этого явления по заданному углу изгиба подбирают соответствующий радиус скругления.

Радиус в месте изгиба не должен быть меньше полутора толщин заготовки. Этой операцией получают угольники, скобы, крючки, кронштейны.

Штамповкой изменяют форму и размеры заготовки с помощью специализированного инструмента- штампа. Различают объемную и листовую штамповку.

Объемной штамповкой называют процесс получения поковок, при котором формообразующую полость штампа, называемую ручьем, принудительно заполняют металлом исходной заготовки и перераспределяют его в соответствии с заданной чертежом конфигурацией.

Применение объемной штамповки оправдано при серийном и массовом производстве. При использовании этого способа значительно повышается производительность труда, снижаются отходы металла, обеспечиваются высокие точность формы изделия и качество поверхности.

Штамповкой можно получать очень сложные по форме изделия, которые невозможно получить приемами свободной ковки.

Объемную штамповку осуществляют при разных температурах исходной заготовки и, в соответствии с температурой, делят на холодную и горячую. Наиболее широкое распространение получила горячая объемная штамповка (ГОШ), которую ведут в интервале температур, обеспечивающих снятие упрочнения.

Исходным материалом для горячей объемной штамповки являются сортовой прокат, прессованные прутки, литая заготовка, в крупносерийном производстве — периодический прокат, что обеспечивает сокращение подготовительных операций.

Листовой штамповкой получают плоские и пространственные полые детали из заготовок, у которых толщина значительно меньше размеров в плане (лист, лента, полоса). Обычно заготовка деформируется с помощью пуансона и матрицы.